Global Soul Limited Bedrijfsnieuws

Een korte bespreking van het werkingsprincipe van aoi-optische inspectieinstrumenten ter vermindering van arbeidskosten Een korte bespreking van het werkingsprincipe van aoi-optische inspectieinstrumenten ter vermindering van arbeidskostenOm de kwaliteit van smt-soldering effectief te controleren en de arbeidskosten te verlagen, is het noodzakelijk om goed gebruik te maken van het geautomatiseerde aoi-optische inspectieinstrument.Om het geautomatiseerde aoi optische inspectieinstrument goed te gebruikenAlleen op deze manier kan men de redenen achter de detectie van defecten begrijpen.aoi inspectieapparatuur is een tak van kunstmatige intelligentie automatiseringHet principe is om het proces van handmatige inspectie van de kwaliteit van SMT-soldering na te bootsen door kunstmatige lichtbronnen in plaats van natuurlijk licht en optische lenzen in plaats van menselijke ogen te gebruiken.afbeeldingen van onderdelen of soldeerslijpen worden verkregen door middel van optische lensfotografieNa verwerking en analyse door een computer worden de gebreken en fouten van het solderen vergeleken en beoordeeld door het menselijk brein na te bootsen.Onder de huidige omstandighedenDaarom moeten we het werkingsprincipe van het geautomatiseerde aoi-optische inspectieinstrument begrijpen: door het aoi-principe te beheersen, kunnen we de optische werking van het aoi-instrument verbeteren.We kunnen beter de rol van Aoi kwaliteitsinspectie spelen.Dit zal de kwaliteit van het product verbeteren en de arbeidskosten verlagen.Een korte bespreking van het werkingsprincipe van aoi-optische inspectieinstrumenten ter vermindering van arbeidskostenHet algemene proces van aoi-inspectie is hetzelfde, meestal door middel van grafische herkenningsmethoden.De in het AOI-systeem opgeslagen standaard digitale beelden worden vergeleken met de daadwerkelijk gedetecteerde beelden om de detectieresultaten te verkrijgen.Bijvoorbeeld bij het inspecteren van een bepaald soldeersluiting wordt op basis van een compleet soldeersluiting een standaarddigitaal beeld vastgesteld en vergeleken met het daadwerkelijk gemeten beeld.Of het inspectieresultaat wordt goedgekeurd of niet hangt af van het standaardbeeldIn de grafische herkenning worden verschillende algoritmen gebruikt, zoals het berekenen van de verhouding van zwart tot wit, kleur, samenstelling, gemiddelde, optelling, verschil.,Het vliegtuig en de hoek.De lichtbestraling van aoi-inspectieapparatuur kan in twee soorten worden onderverdeeld: wit licht en gekleurd licht.en blauw lichtWanneer het licht op het oppervlak van de soldeer/de componenten schijnt, wordt het weerkaatst in de lens.het genereren van een driedimensionale weergave van een tweedimensionaal beeld om het hoogte- en kleurverschil van de soldeersluitingen/componenten weer te gevenMensen beoordelen en herkennen objecten op basis van de hoeveelheid licht dat terug wordt gereflecteerd.AOI werkt volgens hetzelfde principe als menselijk oordeel- Wat is er?Het aantal lenzen kan worden onderverdeeld in een- en meerdere-lensapparatuur, maar dit is slechts een optie voor de toepassing van technische oplossingen.Het is moeilijk te zeggen welke methode het beste is., aangezien een enkele lens ook uitstekende inspectiebeelden kan verkrijgen wanneer deze vanuit verschillende hoeken door meerdere lichtbronnen wordt verlicht.met een vermogen van meer dan 50 WDe nieuwe aoi-inspectieapparatuur heeft ook adaptieve hardware- en algoritme-updates ondergaan.

Hoe wordt het AOI automatische optische inspectiesysteem toegepast in de productie van printplaten? Na bijna 112 jaar inspanningen is het automatische optische inspectiesysteem (AOI) eindelijk met succes toegepast op de productielijn voor printplaten (PCB). Gedurende deze periode is het aantal AOI-leveranciers sterk toegenomen en hebben verschillende AOI-technologieën ook aanzienlijke vooruitgang geboekt. Momenteel zijn veel leveranciers, van eenvoudige camerasystemen tot complexe 3D-röntgeninspectiesystemen, bijna in staat om AOI-apparatuur te leveren die kan worden toegepast op alle automatische productielijnen. In de afgelopen tien jaar is de prestatie van soldeerpasta-printers en SMT-plaatsingsmachines verbeterd, wat de snelheid, nauwkeurigheid en betrouwbaarheid van de productassemblage heeft verbeterd. De opbrengst van grote fabrikanten is daardoor verbeterd. Het toenemende aantal SMT-verpakte componenten dat door componentenfabrikanten wordt geleverd, heeft ook de ontwikkeling van automatisering in printplaatassemblagelijnen gestimuleerd. De automatische plaatsing van SMT-componenten kan vrijwel alle fouten elimineren die zich tijdens handmatige assemblage op de productielijn kunnen voordoen. In de PCB-productie-industrie zijn de miniaturisering en denaturering van componenten altijd de ontwikkelingstrend geweest. Dit heeft fabrikanten ertoe aangezet AOI-apparatuur op hun productielijnen te installeren. Omdat het niet langer mogelijk is om betrouwbare en consistente detectie van dicht verdeelde componenten uit te voeren en nauwkeurige detectierecords bij te houden door te vertrouwen op handarbeid. AOI daarentegen kan herhaalde en precieze inspecties uitvoeren, en de opslag en vrijgave van inspectieresultaten kan ook worden gedigitaliseerd. In veel gevallen kan de inspectie en aanpassing van de soldeerpasta-printer en het assemblageproces door procesingenieurs ervoor zorgen dat de soldeerpasta-verontreinigingsgraad (spatgraad) op de productielijn slechts enkele parts per million (ppm) bedraagt. Voor een productielijn met een hoge output/lage menging ligt de typische soldeerpasta-verontreinigingsgraad tussen de 20 parts per million en 150 parts per million. De praktijk heeft uitgewezen dat het moeilijk is om de verontreiniging van elk type soldeerpasta te detecteren door alleen maar monsters van printplaten te nemen en te testen. Alleen door 100% inspectie op alle printplaten uit te voeren, kan een grotere inspectiedekking worden gegarandeerd, waardoor statistische procescontrole (SPC) wordt bereikt. In veel gevallen bestaan er slechts een zeer klein deel van specifieke soorten soldeerpasta-verontreiniging, en de generatie van deze soldeerpasta-verontreinigingen kan worden gekoppeld aan bepaalde specifieke productieapparatuur. In veel gevallen kunt u de aanwezigheid van een soldeerpasta-verontreiniging ook toeschrijven aan een specifiek apparaat. Voor sommige variabelen, zoals componentverschuiving (als gevolg van het zelfcorrigerende effect tijdens het reflow-proces), is het echter onmogelijk om terug te traceren naar een specifieke productiestap. Daarom is het noodzakelijk om 100% inspectie uit te voeren op elke productiestap op de productielijn om alle soldeerpasta-verontreiniging te detecteren. In werkelijkheid kunnen PCB-fabrikanten echter om economische redenen niet elke printplaat testen nadat elk proces is voltooid. Daarom moeten procesingenieurs en kwaliteitscontrolemanagers zorgvuldig overwegen hoe ze de beste balans kunnen vinden tussen investeringen in inspectie en de voordelen die worden geboden door een verhoogde productie. Over het algemeen kunt u, zoals weergegeven in Figuur 1, AOI effectief toepassen na een van de vier productiestappen in een productielijn. De volgende paragrafen zullen respectievelijk de toepassing van AOI introduceren na vier verschillende productiestappen op de SMT PCB-productielijn. We kunnen AOI grofweg in twee categorieën verdelen: probleempreventie en probleemdetectie. In de volgende beschrijving kan de inspectie na soldeerpasta-printen, (surface mount) apparaatplaatsing en componentplaatsing worden geclassificeerd als probleempreventie, terwijl de laatste stap - inspectie na reflow-solderen - kan worden geclassificeerd als probleemdetectie, omdat inspectie in deze stap de aanwezigheid van defecten niet kan voorkomen. ◆ Na soldeerpasta-printen: In grote mate komt defect solderen voort uit defect soldeerpasta-printen. In dit stadium kunt u de soldeerdefecten op de PCB gemakkelijk en economisch verwijderen. De meeste 2D-detectiesystemen kunnen soldeerpasta-offset en -scheefstand, onvoldoende soldeerpasta-gebieden, evenals soldeerspatten en kortsluitingen bewaken. Het 3D-systeem kan ook de hoeveelheid soldeer meten. Na de plaatsing van (chip) apparaten: De detectie in dit stadium kan ontbrekende componenten, verplaatsing, scheefstand van (chip) apparaten en directionele fouten van (chip) apparaten detecteren. Dit detectiesysteem kan ook de soldeerpasta controleren op de pads die worden gebruikt om componenten met een kleine pitch en ball grid array (BGA) te verbinden.◆ Na componentmontage: Nadat de apparatuur componenten op de PCB heeft gemonteerd, kan het detectiesysteem ontbrekende, verschoven en scheve componenten op de PCB controleren en ook fouten in de componentpolariteit detecteren. Na reflow-solderen: Aan het einde van de productielijn kan het detectiesysteem ontbrekende, verschoven en scheve componenten controleren, evenals defecten in alle polariteitsaspecten. Het systeem moet ook de correctheid van soldeerverbindingen controleren, evenals defecten zoals onvoldoende soldeerpasta, kortsluitingen tijdens het solderen en opgetilde pootjes. Indien nodig kunt u ook de methoden voor optische tekenherkenning (OCR) en optische tekenverificatie (OCV) toevoegen voor detectie in stappen 2, 3 en 4. De discussies van ingenieurs en fabrikanten over de voor- en nadelen van verschillende detectiemethoden zijn altijd eindeloos. In feite moeten de belangrijkste selectiecriteria zich richten op het type componenten en processen, het foutspectrum en de eisen voor productbetrouwbaarheid. Als veel BGA-, chip-scale packaging (CSP)- of flip-chip-componenten worden gebruikt, moet het detectiesysteem worden toegepast op de eerste en tweede stappen om de effectiviteit ervan te maximaliseren. Bovendien kan het uitvoeren van inspecties na de vierde fase defecten in low-end consumentenproducten effectief identificeren. Voor PCBS die worden gebruikt in de lucht- en ruimtevaart, medische en veiligheidsproducten (auto-airbags), kan het vanwege de extreem strenge kwaliteitseisen nodig zijn om op veel plaatsen op de productielijn inspecties uit te voeren, vooral na de tweede en vierde stap. Voor dit type PCB kan röntgenstraling worden geselecteerd voor inspectie. Als de AOI die op de productielijn wordt gebruikt, moet worden geëvalueerd, is het noodzakelijk om onderscheid te maken tussen systemen die alleen detectie kunnen uitvoeren en systemen die metingen kunnen uitvoeren. Detectiesystemen die alleen naar defecten kunnen zoeken, zoals ontbrekende componenten en onjuiste plaatsing, kunnen geen tools bieden voor procescontrole, dus ze kunnen niet worden gebruikt om het productieproces van PCBS te verbeteren. Ingenieurs moeten het productieproces nog steeds handmatig aanpassen. Deze detectiesystemen zijn echter zowel snel als goedkoop. Aan de andere kant kan het meetsysteem nauwkeurige gegevens leveren voor elke component, wat van groot belang is voor het meten van productieprocesparameters. Deze systemen zijn duurder dan detectiesystemen, maar wanneer u ze integreert met SPC-software, kan het meetsysteem de informatie leveren die nodig is om het productieproces te verbeteren. Over het algemeen is het niet volledig voor mensen om de kwaliteit van een detectiesysteem te evalueren op basis van de nauwkeurigheid van de foutrapportage, dat wil zeggen de verhouding van echte fouten (nauwkeurige foutrapportage) tot valse alarmen (valse foutrapportage). Als een meetsysteem moet worden geëvalueerd, is het ook noodzakelijk om te vertrouwen op de beoordelingsresultaten van de nauwkeurigheid van het meetsysteem binnen een kleiner tolerantiebereik. Statistische procescontroleTen slotte, als u de gegevens van het AOI-systeem effectief wilt gebruiken om u te helpen het productieproces te beheersen, waardoor uw bedrijf een hogere output en grotere winsten kan behalen, moet u de volgende informatie beheersen:Nauwkeurige meetgegevensReproduceerbare en herhaalbare metingen◆ Dicht bij de meting van gebeurtenissen in tijd en ruimteEvenals het real-time meetproces en alle informatie met betrekking tot het productieprocesHet installeren van een AOI-systeem tijdens het print- of montageproces kan u helpen andere procesvariabelen te elimineren die zich tijdens het productieproces hebben opgehoopt. Ervan uitgaande dat u meet of de componenten van positie zijn verschoven na reflow-solderen, kunnen de gegevens die u verzamelt de nauwkeurigheid van het montageproces niet weerspiegelen. U moet de resultaten zowel na montage als na reflow-solderen meten. Maar deze informatie is vrijwel nutteloos voor het controleren van de apparaatmontage. Gezien de trend van monitoringontwikkeling kan het installeren van een AOI-systeem in de buurt van het proces dat u moet bewaken, snel een parameter corrigeren die op het punt staat de volgende stap te betreden. Tegelijkertijd kan detectie op korte afstand ook het aantal niet-conforme PCBS verminderen vóór het detectieproces.Hoewel de meeste AOI-gebruikers in de elektronica-industrie zich nog steeds alleen richten op inspectie na het solderen, vereist de toekomstige trend van miniaturisering van componenten en PCBS effectievere closed-loop procescontrole. AOI-systemen die effectieve detectie- en meetoplossingen kunnen bieden, zullen steeds meer gebruikers aantrekken, en ingenieurs zullen de investering in dergelijke systemen ook waardevoller vinden. Voor alle klanten zal AOI een belangrijke rol blijven spelen bij het verbeteren van productielijnen en het verhogen van de opbrengst van eindproducten.

Analyse van de verschillen tussen online-testers en automatische visuele inspectieinstrumenten I. Voorwoord Onlangs hebben veel vrienden een dergelijke vraag gehad: "Onze onderneming hoopt een reeks automatische testapparatuur voor printplaten te introduceren.Maar we weten niet hoe we moeten kiezen tussen de online tester en de automatische visuele inspectie instrumentDe auteur heeft bij het beantwoorden van de vragen van deze vrienden het diepgaande gevoel dat deze vrienden op het gebied van elektronica onvoldoende informatie hebben wanneer zij te maken krijgen met nieuwe testtechnologieën.Het is ook van mening dat enkele belangrijke kwesties moeten worden verduidelijkt.Daarom wordt in dit artikel geprobeerd deze twee methoden van circuit board testen te verklaren. Ten tweede kostenverschillen: in termen van kosten moet het twee elementen omvatten: de aankoopkosten van de apparatuur en de daaropvolgende gebruikskosten.Online-testinstrumenten en automatische visuele inspectieinstrumenten hebben elk verschillende voordelen op het gebied van de kosten.Wat de aankoopkosten van apparatuur betreft, hebben online testers over het algemeen een prijsvoordeel.De prijs van een automatisch visueel inspectieinstrument is enkele tot tientallen malen hoger dan die van een online testinstrumentRelatief gezien zullen de gebruikskosten relatief laag zijn als er binnen de onderneming mensen zijn die het automatische visuele inspectieinstrument kunnen programmeren en debuggen.De online tester heeft ook onvermijdelijke kosten zoals naald schijven en sondes in gebruikDe totale kosten zijn afhankelijk van de werkelijke situatie.Elke onderneming heeft een andere situatie en kan niet worden gegeneraliseerd. Ten derde, verschillen in testsnelheid: wat de testsnelheid betreft, hebben online testers die naaldschijven gebruiken duidelijke voordelen.Er zijn meerdere automatische visuele inspectieinstrumenten nodig die gelijkwaardig zijn aan één online-testinstrument.Dit verschilt naarmate de grootte van het te testen printplaat toeneemt.De testtijd is ongeveer 10 seconden.Het gebruik van een automatisch visueel inspectieinstrument duurt echter gewoonlijk enkele minuten. Het automatische visuele inspectietoestel presteert relatief goed in het "zichtbare" deel, maar het kan ook worden gebruikt voor het controleren van de afmetingen.terwijl het online testinstrument beter presteert op het gebied van elektrische eigenschappenDe relevante projecten zijn als volgt in tabel 1. Het project online tester en automatische visuele inspectie instrument kan het open circuit en kortsluiting van de basisplaat van het circuit te meten,maar kan niet het open circuit en kortsluiting van soldeer metenDe meeste kunnen worden gemeten. Sommige componenten kunnen vanwege hun speciale eigenschappen niet worden getest. Voor geïntegreerde schakelplaten zoals PLCC of PGA, BGA, enz.de open/kortsluiting van pinnen kan niet worden getestEen groot condensator is parallel aan een klein condensator aangesloten, maar de meeste ontbrekende componenten kunnen worden getest.de waarden van de kleine condensator kunnen niet worden gemetenAls de meetbare en niet-meetbare componenten verkeerd zijn geïnstalleerd, kunnen de meeste ervan worden gemeten.Sommige onderdelen kunnen niet worden getest vanwege de kenmerken van de schakelingenAls een grote condensator parallel aan een kleine condensator wordt aangesloten, kan de kleine condensator niet worden gemeten terwijl de meerderheid dat kan.Sommige onderdelen kunnen niet worden getest omdat ze geen externe markeringen hebbenAls er een condensator aan is bevestigd, kan deze niet worden gemeten.De postproductie scheuringen van de oppervlakte montage onderdelen tijdens reflow soldering is meetbaar en niet meetbaar. De grafstenen die worden geproduceerd door de verwarming van oppervlakte-montagecomponenten tijdens reflow soldering zijn meetbaar en meetbaar.maar vanwege de lange vereiste testtijdDe gewone gebruikers testen niet de valse soldeerdeeltjes, de lege soldeerdeeltjes, de niet volledig geladen oppervlaktebevestigingsinrichtingen en of ze worden getest of niet. V. Verschillen in nauwkeurigheid: In termen van nauwkeurigheid zijn beide apparaten afhankelijk van de debugging van het programma.De Commissie heeft de Commissie verzocht om een verslag uit te brengen over de resultaten van de evaluatie.Aan de andere kant is de moeilijkheid van de debugging van programma's voor automatische visuele inspectieapparatuur relatief groot.Deze twee soorten apparatuur moeten automatisch door de gebruiker worden beoordeeld door daadwerkelijk gebruik.. Over het algemeen zijn online-testers geschikt voor schakelingen met betrouwbare meetpunten.Als de pin niet kan worden ingevoegd vanwege de bedrading van de printplaatIn de tweede plaats zijn online testers geschikt voor producten met grote hoeveelheden.Vanwege de bepaalde kosten van de naaldgrootte, als de output van het product te klein is, zullen de gemiddelde kosten van het naaldbed dat elke printplaat moet dragen te hoog zijn, wat economisch gezien niet kosteneffectief is.Het automatische visuele meetinstrument wordt niet beperkt door het naaldbedHet is echter niet geschikt voor massaproducties vanwege de relatief trage testsnelheid, en de relatief hoge aankoopkosten maken het bovendien ongeschikt voor producten met lagere winsten.DaaromHet automatische visuele inspectieinstrument is geschikt voor een klein aantal verschillende producten.de trage snelheid geen druk uitoefent op het testen van een klein aantal producten;. Conclusie: online-testinstrumenten en automatische visuele inspectieinstrumenten hebben elk hun eigen voordelen en nadelen en hun toepassingsgebieden verschillen ook.In sommige opzichtenAls er een keuze moet worden gemaakt, dan moet een correcte beslissing, rekening houdend met alle bovenstaande aspecten, haalbaar zijn.

De basisprincipes van AOI Het basisprincipe van AOIHet principe van beeldvergelijking, het principe van AOI statistische modellering en optische principes Het principe van beeldvergelijkingHet principe van beeldvergelijking: De afbeelding wordt vastgelegd door een CCD-camera en vervolgens verwerkt. Door gespecialiseerde intelligente applicatiesoftware (die informatie zoals pixelverdeling, helderheid en kleur omzet in digitale signalen), wordt deze omgezet in de informatie die we nodig hebben. Het AOI-systeemtestproces bepaalt voornamelijk of het onderdeel in orde is door de afbeelding van het te testen onderdeel te vergelijken met de standaardafbeelding, inclusief de grootte, hoek, offset, helderheid, kleur en positie van het onderdeel, enz. Het principe van AOI statistische modelleringAOI statistische modellering verbetert het vermogen van het systeem om OK- en NG-afbeeldingen te herkennen door een reeks OK-sjablonen te leren, beeldveranderingen te observeren en de visuele afwijkingen die in alle OK-afbeeldingen worden gezien te combineren om de kenmerken van vormveranderingen van componenten en mogelijke toekomstige veranderingen te identificeren. Tijdens het leerproces van de OK-sjabloon worden voornamelijk de volgende drie problemen opgelost: Hoe moet de vorm van Component A eruitzien?Dat wil zeggen, de grootte, vorm, kleur en het oppervlaktepatroon van de componenten, enz. Welke veranderingen zullen er optreden bij component B?Dat wil zeggen, de variatieregels van de natuurlijke grootte, vorm, kleur en het oppervlaktepatroon van de componenten. Hoeveel zal de vorm van component C veranderen? Dat wil zeggen, de mate waarin de grootte, vorm, kleur, het oppervlaktepatroon, enz. van de componenten veranderen, is redelijk. Het eindresultaat is een standaardmodel voor testen dat de bovenstaande elementen integreert en tussen OK en NG ligt

Analyse van de PCB-ontwerprelaai-rate en ontwerpefficiëntietechnieken Inleiding: Bij het PCB-routingontwerp is er een complete reeks methoden om de lay-outrate te verbeteren.We bieden effectieve technieken voor het verbeteren van de lay-out snelheid en ontwerp efficiëntie van PCB ontwerpDeze systemen besparen niet alleen de projectontwikkeling voor de klant, maar zorgen ook voor de kwaliteit van het ontwerpproduct. Bepaal het aantal lagen van het PCB De grootte van de printplaat en het aantal bedradingslagen moeten in de eerste fase van het ontwerp worden bepaald.,Er moet rekening worden gehouden met het minimum aantal bedradingslagen dat nodig is voor de bedrading van deze apparaten.Het aantal bedradingslagen en de stapelmethode zal rechtstreeks van invloed zijn op de bedrading en de impedantie van de gedrukte lijnDe grootte van het plaatje bepaalt de lagenmethode en de breedte van de druklijn, waardoor het gewenste ontwerp effect wordt bereikt. Al vele jaren denkt men dat hoe minder lagen een printplaat heeft, hoe lager de kosten zijn.er zijn veel andere factoren die van invloed zijn op de productiekosten van circuitboardsIn de afgelopen jaren zijn de kostenverschillen tussen meerlagige platen aanzienlijk verminderd. it is best to use a large number of circuit layers and ensure that the copper coating is evenly distributed to avoid discovering a small number of signals that do not meet the defined rules and space requirements near the end of the designEen zorgvuldige planning voor het ontwerp zal veel problemen met de bedrading verminderen. 2. Ontwerpregels en -beperkingen Het automatische bedradingsinstrument zelf heeft geen idee wat het moet doen.Verschillende signaallijnen hebben verschillende bedradingsvereisten. Alle signaallijnen met speciale vereisten moeten worden ingedeeld, en de indeling varieert naargelang van het ontwerp. Elke signaalklasse moet een prioriteit hebben.Hoe strenger de regelsDe regels betreffen de breedte van de gedrukte lijnen, het maximale aantal via's, parallelisme, de wederzijdse invloed tussen de signaallijnen en laagbeperkingen.Deze regels hebben een aanzienlijke invloed op de prestaties van routingtoolsHet zorgvuldig overwegen van de ontwerpvereisten is een belangrijke stap naar een succesvolle bedrading.

Wat zijn de verschillen tussen automatische optische inspectieapparatuur van AOI en röntgeninspectieapparatuur bij SMT-assemblage en DIP-productie met doorgat? Wat zijn de verschillen tussen automatische optische inspectieapparatuur van AOI en röntgeninspectieapparatuur bij SMT-assemblage en DIP-productie met doorgat?AOI is de afkorting van Automatic Optical Inspection in het Engels.of de positie goed is, en of er gebreken zijn, zoals een gemiste montage en een omgekeerde uitlijning door de reflectie van rood, groen en blauw licht.AOI (Automated Optical Inspection) is een automatisch optisch inspectieinstrument en -apparatuur dat wordt toegepast op de productielijn voor Surface Mount Technology (SMT).Het kan de drukkwaliteit effectief detecteren, montage- en soldeerslijmkwaliteit. Door gebruik te maken van automatische optische inspectie-instrumenten van AOI als instrumenten om gebreken te verminderen, kunnen fouten in een vroeg stadium van het assemblageproces worden geïdentificeerd en geëlimineerd om een goede procescontrole te bereiken.Vroegtijdige opsporing van gebreken zal voorkomen dat gebrekkige producten naar de assemblagefase van latere processen worden gestuurdAOI-automatische optische inspectieinstrumenten zullen de reparatiekosten verminderen en het schrappen van niet-herstelbare printplaten voorkomen. Het doel van de toepassing van het automatische optische inspectieinstrument AOI is: Eindkwaliteit: meestal aan het eind van de SMT-productielijn geplaatst, wordt het gebruikt om te controleren op productdefecten in SMT. Procescontrole: geplaatst na de drukmachine en de plaatsingsmachine met oppervlakte-montage-technologie (SMT), wordt het gebruikt om defecten in het SMT-proces te inspecteren en feedbackgegevens te verstrekken.Inhoud van de inspectie: gebreken aan soldeerpasta, met inbegrip van aanwezigheid of afwezigheid, afwijking, onvoldoende soldeer, overmatige soldeer, open schakeling, kortsluiting, verontreiniging, enz.met inbegrip van ontbrekende onderdelen, verschoven, scheef, rechtop, zijdelings, omgekeerde delen, omgekeerde polariteit, verkeerde delen, beschadiging, enz.en continu solderen, enz. Voordelen en kenmerken van niet-destructieve röntgeninspectieapparatuur X-RAY niet-destructieve straalinspectieapparatuur is een röntgenfluoroscopie-machine.Het heeft een structuur die een combinatie is van een hoogresolutioneel verhoogd scherm en een afgesloten microfocus-röntgenbuis.duidelijke interne afbeeldingen van het product in realtime kunnen worden waargenomenControleer of de onderdelen van onderdelen zoals BGA goed zijn gelast en of er kortsluitingen zijn, enz. De snelle ontwikkeling van de verpakkingstechnologie met een hoge dichtheid heeft ook nieuwe uitdagingen voor de testtechnologie opgeleverd.En röntgenonderzoek is er een van.Het kan de las- en assemblage kwaliteit van BGA effectief controleren.maar zijn ook speciaal ontworpen voor PCB-assemblage in productieomgevingen en de halfgeleiderindustrie, voorzien van hoge resolutie röntgensystemen. De uitvoeringsdoelstellingen van de AXI-niet-destructieve testmachine en het röntgenoptisch inspectieinstrument: Röntgen niet-destructieve testmachines en röntgen inspectie machines bieden niet-destructieve testoplossingen voor industrieën zoals PCBA, SMT assemblage, halfgeleiderapparaten, batterijen,elektronica voor automobielindustrie, zonne-energie, LED-verpakkingen, hardwareonderdelen en wielen. Meetbereik van röntgeninspectieinstrument: geschikt voor het inspecteren van verschillende soorten SMT-chips, elektronische wafers, halfgeleiderchips,BGA, CSP, SMT, THT, Flip Chip en andere componenten,enz.. Las-/verpakkingsinspectie X_RAY ((of de structuur, soldeersluitingen en soldeerleidingen zijn ontgeloten, slecht geloten, gemist geloten, verkeerd geloten, enz.). De toepassingsgebieden van röntgeninspectieapparatuur1. BGA-soldeerinspectie (bruggen, open circuits, koudsoldeerholtes, enz.)2De verbindingsvoorwaarden van ultrafijne onderdelen zoals systeem LSI (gebroken draden, soldeerslijpen)3. halfgeleiderinspectie van IC-verpakkingen, rechtlijners, bruggen, weerstanden, condensatoren, connectoren, enz.4. Inspectie van de soldeeromstandigheden van PCBA5. interne structuurcontrole van hardwarecomponenten, elektrische verwarmingsbuizen, parels, warmteafvoeringen en lithiumbatterijen, enz. Wat zijn de verschillen tussen automatische optische inspectieapparatuur van AOI en röntgeninspectieapparatuur bij SMT-assemblage en DIP-productie met doorgat? De huidige toepassing en het transformatieproces van effectieve kwaliteitscontrolemethoden in de SMT-patchverwerkingsindustrie.De traditionele kwaliteitscontrolemethoden voor de productie en verwerking van SMT-patch soldering berusten allemaal op handmatige visuele inspectie (als visuele inspectie aangeduid)Vervolgens wordt de microscopische optische technologie geïntroduceerd en wordt optische vergrotingstechnologie gebruikt voor de kwaliteitsinspectie van industriële circuitboards.Het bleek dat de toepassing van deze technologie steeds minder in staat was om in te spelen op de behoeften van de industriële ontwikkelingIn deze periode ontstond het optische inspectieinstrument AOI.AOI is een onmisbaar kwaliteitscontroleapparaat geworden voor de productie en verwerking van PCBA-oppervlaktebevestigingstechnologie. Het automatische optische inspectieinstrument van AOI heeft het moeilijke probleem van de handmatige inspectie van het uiterlijk van flexibele schakelplaten doeltreffend opgelost.de arbeidskosten voor inspectie aanzienlijk verminderen en de kosten verlagen. In het licht van de steeds heviger wordende concurrentie op de markt stellen fabrikanten van elektronische eindprodukten steeds strengere eisen aan de kwaliteitsborging van PCBA's.waarvan de kwaliteit van de pads die worden gebruikt voor het solderen van chips bijzonder streng isOp dit moment nemen veel binnenlandse ondernemingen nog steeds de methode van handmatige visuele inspectie toe voor de inspectie van het uiterlijk van het gouden oppervlak van PCBA-pads.die nadelen heeft, zoals een laag rendement, slechte betrouwbaarheid en lage kwaliteit van de inspectie.De handmatige visuele inspectie zal onvermijdelijk geleidelijk worden opgeheven door machinevisie-inspectie.. De detectietechnologie van automatische optische AOI-inspectieapparaten wordt steeds intelligenter, groeit geleidelijk en breidt zich uit in de vorm van kwaliteitsrobots.In het kader van de beoordeling van de beoordeling van de steunmaatregel heeft de Commissie vastgesteld dat de steunmaatregel in de zin van artikel 107, lid 1, VWEU in de zin van artikel 107 van het Verdrag moet worden beschouwd als staatssteun.De AOI-automatische optische inspectieinstrumenten bieden de klant niet alleen inspectie, maar ook een krachtig instrument voor kwaliteitstraceerbaarheid en kwaliteitsborging.Terwijl we voortdurend nieuwe producten ontwikkelen om de prestaties te verbeteren, voeren wij ook onderzoek uit naar toepassingen van AOI. Wij willen onze klanten niet alleen leren hoe ze AOI moeten gebruiken, maar hen ook aanmoedigen deze goed te gebruiken.Wij zijn er vast van overtuigd dat zolang het flexibel wordt toegepastIn het kader van de beoordeling van de beoordeling van de beoordeling van de beoordeling van de beoordeling van de beoordeling van de beoordeling van de beoordeling van de beoordeling van de beoordeling van de beoordeling van de beoordeling van de beoordeling van de beoordeling van de beoordeling van de beoordeling van de beoordeling van de beoordeling van de beoordeling van de beoordeling van de beoordeling van de beoordeling van de beoordeling van de beoordeling van de beoordeling van de beoordeling.

AOI heeft een goed detectiepercentage voor SMT-componentdefecten met relatief geconcentreerde kleuren AOI heeft een goed detectiepercentage voor SMT-componentdefecten met relatief geconcentreerde kleurenDe RGB-kleurmodus is een kleurenstandaard op industrieel gebied.en blauw (B) en hun superpositie op elkaarRGB vertegenwoordigt de kleuren van de rode, groene en blauwe kanalen, die in principe alle kleuren omvatten die het menselijk zicht kan waarnemen.AOI heeft een goed detectiepercentage voor SMT-componentdefecten met relatief geconcentreerde kleurenDe RGB-kleurmodus gebruikt het RGB-model om een intensiteitswaarde in het bereik van 0 tot 255 toe te wijzen aan de RGB-component van elke pixel in het beeld.die in verschillende verhoudingen kunnen worden gemengd tot aanwezig 16,777,216 (255 * 255 * 255) kleuren op het scherm.Zoals weergegeven in de volgende figuurKleurnaam: Rode waarde (rood) Groene waarde (groen) Blauwe waarde (blauw)Zwart 0 0 0Blauw 0 0 255Groen 0 255 0Cyan 0 255 255Rood 255 0 0MagentaGeel 255 255 0Wit 255 255 255 De bovenstaande kleuren zijn de meest gebruikte basiskleuren. Tijdens AOI-inspectie bestaat de kleur van elke pixel in het door de camera vastgelegde onderdeelbeeld uit drie verschillende waarden van RGB.de variatie van het onderdeel kan worden gedetecteerd.Wat de kenmerken van de kleuranalyse en de gegevensanalyse betreft: AOI heeft een goed detectiepercentage voor gebreken met relatief geconcentreerde kleuren in SMT-onderdelen,met een vermogen van niet meer dan 50 W,, en de programmering en debugging zijn ook heel eenvoudig.

AOI-OCR-algoritme Het OCR-algoritme, namelijk het karakterherkenningsalgoritme, is een effectief beeldverwerkingsalgoritme dat specifiek is ontworpen voor karakterherkenning en -detectie.Het OCR-algoritme is verdeeld in twee delen.Ten eerste moeten voldoende monsters (8) getraind worden om een standaardtekensbibliotheek voor karakterexpertise te genereren.roept de geproduceerde standaardtekensbibliotheek op om het te testen teken te herkennen en te bepalen of het te testen teken voldoet aan de standaardHet OCR-algoritme wordt in het algemeen toegepast bij de identificatie van belangrijke componenten, zoals BGA, QFP, SOP, enz.

AOI rode lijm algoritme Het rode lijm algoritme verwijst naar een kleurstatistiekalgoritme voor het analyseren en verkrijgen van de hoeveelheid lijmoverloop die optreedt in het padgebied (koperfoliegebied) van componenten. Dit algoritme is een kleureigenschappenanalyse-algoritme. De beeldeigenschap van rode lijm is donkerrood, en de beeldeigenschap van koperfolie is helderrood, voornamelijk door het analyseren van de rode lijmstippen die aanwezig zijn in het koperfoliegebied. Zoals getoond in de volgende figuur: AOI rode lijm algoritme ① Het gebied is voornamelijk rode lijm. De beeldeigenschappen van rode lijm zijn lage helderheid en het belangrijkste kleurkanaal is rood. ② Het gebied waar de lijmoverloop optreedt is helderrood van kleur, gekenmerkt door hoge helderheid, en het belangrijkste kleurkanaal is rood. Wanneer er een rode lijm kleureigenschap is in gebied ②, wordt dit bepaald als "lijmoverloop". Het symbool van dit algoritme in de algoritme selectie is "Lijm".

AOI-OCV-algoritme en Match-algoritme OCV verwijst naar een beeldverwerkingsalgoritme dat de mate van overeenkomst analyseert en verkrijgt tussen de contourlijnen van de te testen afbeelding en die van het standaardmonster. Dit algoritme analyseert voornamelijk de contour en geeft de mate van contourpassing om de te meten punten te detecteren en te bepalen. Dit algoritme wordt voornamelijk toegepast op de detectie van defecten zoals verkeerde onderdelen en ontbrekende onderdelen. De algoritmevlag in het detectiealgoritme is "OCV". Het Match-algoritme verwijst naar een beeldverwerkingsalgoritme dat de mate van overeenkomst analyseert tussen de ROI-beeldpunten van de te testen afbeelding en die van het standaardmonster. Dit algoritme wordt voornamelijk toegepast op de detectie van defecten zoals positionering, verkeerde onderdelen en ontbrekende onderdelen. De algoritmevlag in het detectiealgoritme is "Match".

AOI histogram statistisch algoritme Histogram statistical algorithm refers to a gray-scale processing and analysis algorithm that determines and detects whether the test point falls within the standard range by statistically analyzing the brightness distribution or brightness variation within the ROI areaDit algoritme omvat het maximumwaarde (Max) -algoritme, het minimumwaarde (Min) -algoritme, het luminantiebereik (Range) -algoritme en het gemiddeldewaardealgoritme.Zijn algoritme vlag in het detectie algoritme is "Histogram".Het maximumwaarde-algoritme verwijst naar een grijschaal-statistisch algoritme dat de gemiddelde lichtsterkte van de N%-lichtsterktepunten met de maximale lichtsterkte binnen het ROI-gebied verkrijgt.Als het doelgebied 1000 lichtpunten raakt, de maximale 5% van de lichtsterktepunten, d.w.z. 50 lichtsterktepunten, en de gemiddelde lichtsterkte van deze 50 punten is 200, dan is de retourwaarde van het algoritme voor de maximale waarde 200,en de maximale waarde van het beeld is 200Dit algoritme wordt hoofdzakelijk gebruikt voor de detectie van defecten zoals vreemde voorwerpen.Het minimumwaarde-algoritme verwijst naar een grijschaal-statistisch algoritme dat de gemiddelde lichtsterkte van de N%-lichtsterktepunten met de laagste lichtsterkte binnen het ROI-gebied verkrijgt.Als het doelgebied 1000 lichtpunten raakt, de minimale 5% van de lichtsterktepunten, d.w.z. 50 lichtsterktepunten, en de gemiddelde lichtsterkte van deze 50 punten is 20, dan is de retourwaarde van het maximumwaardealgoritme 20,en de maximale waarde van het beeld is 20Dit algoritme wordt hoofdzakelijk toegepast op de detectie van defecten zoals vreemde voorwerpen.Het luminantie-span-algoritme verwijst naar een grijschaal statistisch algoritme dat het luminantieverschil berekent tussen de maximale en minimale waarden binnen het ROI-gebied.indien de maximale waarde van het streefgebied 200 is en de minimale waarde 20Dit algoritme wordt voornamelijk toegepast bij het detecteren van gebreken zoals ontbrekende onderdelen.Het gemiddelde waardealgoritme verwijst naar een grijschaal statistisch algoritme voor het berekenen van de gemiddelde helderheid van alle helderheidspunten binnen het ROI-gebied.Dit algoritme wordt hoofdzakelijk toegepast bij de detectie van gebreken zoals ontbrekende onderdelen.

Gedetailleerde uitleg van het AOI-algoritme - Algorithme voor statistisch modelleren van beelden Het beeldstatistisch modelleringsalgoritme is een speciaal detectiealgoritme voor ALeader en wordt toegepast in bijna alle detectievelden.AOI-statistieke modellering verbetert het vermogen van het systeem om OK- en NG-afbeeldingen te herkennen door een reeks OK-sjablonen te leren, het observeren van veranderingen in het beeld en het combineren van de visuele vooroordelen die in alle OK-beelden worden waargenomen om de kenmerken van veranderingen in de vorm van de componenten en mogelijke toekomstige veranderingspatronen te identificeren.Zijn algoritme vlag in het detectie algoritme is "ANDER"In het proces van het leren van de OK-sjabloon worden voornamelijk de volgende drie problemen opgelost:Hoe zou de vorm van component A moeten zijn?Dat wil zeggen, de grootte, vorm, kleur en het oppervlaktepatroon van de onderdelen, enz.Welke wijzigingen zullen zich voordoen bij component B?Dat wil zeggen, de variatieregels van de natuurlijke afmetingen, vormen, kleuren en oppervlaktepatronen van de componenten.Hoeveel zal de vorm van component C veranderen?Dat wil zeggen in hoeverre de veranderingen in grootte, vorm, kleur, oppervlaktepatroon enz. van de onderdelen redelijk zijn.Ten slotte wordt een standaardmodel voor het testen verkregen dat de bovenstaande elementen integreert en tussen OK en NG ligt.