Global Soul Limited Bedrijfsnieuws

Overzicht van AOI AOI, waarvan de volledige naam Automatic Optical Inspection is, oftewel automatische optische inspectie-apparatuur, is een efficiënt intelligent apparaat dat het menselijk oog simuleert en machine vision-technologie gebruikt om mensen te vervangen in de productie van lasprocessen en veelvoorkomende ontbrekende onderdelen in PCBA's te detecteren. Naarmate PCBA's complexer worden en componenten kleiner en kleiner, worden traditionele ICT- en functionele tests steeds arbeidsintensiever en tijdrovender. Het is moeilijk om de fysieke ruimte te verkrijgen voor de testprobes van dicht op elkaar geplaatste en fijn verdeelde platen door gebruik te maken van bed-of-nails testing. Voor surface mount printplaten (PCBA's) die verantwoordelijk zijn voor hoge dichtheid, is handmatige visuele inspectie noch betrouwbaar noch economisch. Echter, als het gaat om kleine componenten zoals Type 0402 en Type 01005, heeft handmatige visuele inspectie in feite zijn betekenis verloren. Om de hierboven genoemde obstakels te overwinnen, is AOI ontstaan als een krachtige aanvulling op online testen (ICT) en functionele testen (F/T). Het kan PCBA-fabrikanten helpen de slaagkans van ICT(F/T) te verhogen, de arbeidskosten van visuele inspectie en de productiekosten van ICT-fixtures te verlagen, te voorkomen dat ICT een capaciteitsbottleneck wordt, de capaciteitsuitbreidingscyclus van nieuwe producten te verkorten en de productkwaliteit effectief te controleren door middel van statistieken om de productkwaliteit te verbeteren. AOI-technologie kan worden toegepast op meerdere posities van de PCBA-productielijn. ALeader AOI kan effectieve en hoogwaardige kwaliteitsinspectie bieden op de volgende vijf detectieposities: Na het solderen van soldeerpasta: Nadat de soldeerpasta op de printmachine is aangebracht, kunnen defecten tijdens het printproces worden gedetecteerd. Door de geprinte soldeerpasta te inspecteren, kunnen defecten in de PCBA-productie vóór surface mount worden voorkomen, waardoor de onderhoudskosten van de PCBA-kaart worden verlaagd. 2) Vóór reflow solderen: Deze positie moet na surface mount en vóór reflow solderen zijn. Deze positie kan de kwaliteit van soldeerpasta en surface mount detecteren, defecten in de PCBA vóór reflow solderen voorkomen en de onderhoudskosten van de PCBA-kaart verlagen. 3) Na reflow solderen: Deze positie is de meest typische en onmisbaar. Het grootste voordeel van het gebruik van deze positie voor detectie is dat de defecten die in het eigendomsproces bestaan in dit stadium kunnen worden gedetecteerd, zodat er geen defecten naar de eindklanten vloeien. 4) Rode lijm inspectie na reflow oven: De inspectie op deze positie richt zich voornamelijk op de rode lijmkaart, die effectief kan detecteren of de rode lijm in orde is of niet, de defecten na het passeren van golfsolderen kan verminderen en de visuele arbeidskosten en onderhoudskosten effectief kan verlagen. 5) Na de golfsoldeeroven: Deze positie is voornamelijk voor golfsolderinspectie, die de inspectie van componenten en plug-ins omvat. De inspectie op deze positie is een effectieve aanvulling op de kwaliteitsinspectie en -controle gedurende het hele golfsoldeerproces.

Bij het solderen van componenten op een printplaat, welke verschijnselen duiden erop dat het solderen defect is? 1. Vals solderen: De soldeerverbinding is niet glad en lijkt op een honingraat. De soldeerverbindingen hebben slecht contact met de pinnen en pads. 2. Gemist solderen: Sommige pinnen zijn zonder soldeer gesoldeerd. 3. Continu solderen: Soldeerbruggen, bruggen, etc. komen voor tussen circuits of soldeerpads. 4. Oververhitting: Het soldeer oververhit, waardoor componenten vervormen en breken. De soldeerpads of koperbeklede laminaten komen omhoog; Er is een monument opgericht voor surface mount componenten. 5. Tin-doorlatend: Voor dubbellaagse platen en hoger moeten doorlopende gaten tin-doorlatend en gesoldeerd zijn om de verbinding te garanderen. 6. Vuil: Als de flux of het reinigingsmiddel niet grondig wordt verwijderd, kan dit gemakkelijk leiden tot kortsluiting of corrosie van de printplaat. 7. Minder tin; Er is minder dan of gelijk aan 50% van de soldeerpad. 8. Gaten: Bij het solderen is er overmatige kracht uitgeoefend en is de isolatielak op het oppervlak van de omringende PCB losgekomen. 9. Uitstulping; Tijdens het solderen, door vocht in de PCB, bolt een klein gebied van de PCB uit. 10. Pinhole: Er zijn kleine gaatjes op het oppervlak van de soldeerverbinding of leegtes die meer dan 25% van de pad overschrijden bij het inspecteren met X-R (wat in mijn standaard kan worden doorstaan).

AOI-PIN-algoritme De AOI automatische optische inspectie-instrument van Shenzhou Vision heeft meerdere algoritmen. De PIN-algoritme is een gecombineerd algoritme, een beeldverwerkingsalgoritme dat het positioneringsalgoritme en het kleurextractie-algoritme integreert. Er zijn twee ROI-vakken in het PIN-algoritme. Eén is het positioneringskader en de andere is het soldeergebiedkader, zoals hieronder: Shenzhou Vision AOI-PIN-algoritme Zoals getoond in de bovenstaande afbeelding, is het rode gebied het pin-positioneringsvak, dat wordt gebruikt voor positionering. Het blauwe gebied is het soldeeranalysevak, waarvan de functie is om het solderen te analyseren

AOI-detector -Match2-algoritme Een gedetailleerde uitleg van het Aleader-algoritme - Het Match2-algoritme Het Match2-algoritme, een uitbreiding van het Match-algoritme, is een speciaal algoritme van de meer dan 20 detectie-algoritmen van Shenzhou Vision AOI, voornamelijk gebruikt om te detecteren of de entiteit is verschoven. Het Match2-algoritme kan worden onderverdeeld in de positioneringsmethode op basis van het substraat en de niet-substraat positioneringsmethode. De positioneringsmethode op basis van het substraat is een dubbele positioneringsmethode, zoals weergegeven in de volgende figuur: AleaderAOI-detector -Match2-algoritme In de bovenstaande figuur is de rode doos de positioneringsdoos op basis van het substraat en de witte doos de positionering op basis van de entiteit. De positioneringsmethode op basis van de entiteit zoekt naar het optimale positioneringspunt binnen het beperkte zoekbereik op basis van de positionering op basis van het substraat. Op basis van de relatieve offsets van de twee positioneringsdozen, bereken hun relatieve offsetwaarden en neem deze als de ware offsetwaarden. Het berekeningsschema van de offsetwaarde is als volgt: AleaderAOI-detector -Match2-algoritme In de bovenstaande figuur is ① het standaardschema en ② het schema van de te meten offset. In gebied ① zijn de coördinaten van het middelpunt van de substraatpositioneringsdoos bijvoorbeeld (X, Y) en de coördinaten van het middelpunt van de entiteitpositioneringsdoos (X1, Y1). Dan is de standaard relatieve offset (DDx, DDy), en de berekeningsformule is als volgt: DDx = X1 – X DDy = Y1 – Y Wanneer de positioneringsdoos van de te testen entiteit afwijkt van de basispositioneringsdoos die moet worden getest (DDx, DDy), is de werkelijke offset (0, 0). De coördinaten van het middelpunt van de substraatpositioneringsdoos in gebied B zijn (XX, YY) en de coördinaten van het middelpunt van de entiteitpositioneringsdoos (XX1, YY1). Dan is de standaard relatieve offset (DDx1, DDy1), en de berekeningsformule is als volgt: DDx1 = XX1 – XX DDy1 = YY1 – YY Dan is de werkelijke offset van het te testen component (Dx, Dy), en de berekeningsformule is als volgt: Dx = DDx1 – DDx Dy = DDy1 – DDy Bepaal of het component is verschoven door het bereik van (Dx, Dy) te beoordelen. Er zijn twee positioneringsmodi op basis van de entiteitsdoos in het Match2-algoritme, die zijn onderverdeeld in de single-box positioneringsmodus en de double-box gecombineerde positioneringsmodus. Als volgt: AleaderAOI Detector -Match2-algoritme AleaderAOI Detector -Match2-algoritme In de bovenstaande figuur vertegenwoordigt ① de single-box positioneringsmodus, die consistent is met het Match-algoritme; ② is de dual-box combinatie positioneringsmodus. Het positioneringsgebied is samengesteld uit de doorgetrokken enkele doos en de gestreepte enkele doos in gebied B. Het gecombineerde gebied van de twee dozen is het effectieve positioneringsgebied. Terug naar de lijst

Gedetailleerde Uitleg van het AOI-Algoritme - Ontbrekend Algoritme Van de meer dan 20 algoritmen van de AOI (Automatic Optical Inspection Instrument) van Shenzhou Vision, is er een algoritme genaamd het Ontbrekend algoritme, een specifiek beeldverwerkingsalgoritme voor ontbrekende componenten van condensatoren. Het bepaalt en detecteert of er een ontbrekende component in de elektrode is door het oppervlakteverschil te vergelijken tussen de externe rechthoeken van de twee elektroden van de standaard condensator en die van de twee elektroden van de te testen condensator. Zoals hieronder getoond: Een Gedetailleerde Uitleg van het Aleader Algoritme - Het Ontbrekend Algoritme De bovenstaande figuur is een schematische weergave van de componenten wanneer een Ontbrekende component optreedt. ① vertegenwoordigt de buitenste rechthoeken van de twee gemarkeerde elektrodengebieden aan beide uiteinden van de normale component, en ② vertegenwoordigt de buitenste rechthoeken van de twee gemarkeerde gebieden aan beide uiteinden wanneer een ontbrekende component optreedt. Vervolgens zijn de verschilwaarden onder het ontbrekende algoritme als volgt: Resultaat = (S2 - S1)/ S1 – 1 Hier staat S2 voor de oppervlakte van de omschreven rechthoek B, en S1 staat voor de oppervlakte van de omschreven rechthoek A. Hint: Het standaard bepalingsbereik van het Ontbrekend algoritme is (0, 15).

De belangrijkste toepassing van het AOI-algoritme - fouten De toepassing van algoritmen is een belangrijk onderdeel van de toepassing van AOI-algoritmen (Automatic Optical Inspection Instrument) op het gebied van inspectie.waarvan elk zijn eigen specifieke toepassing heeftDaarom, op basis van kennis en begrip van de verschillende AOI-algoritmen,Het toepassen van AOI-algoritmen op elk detectie-item is de voorwaarde voor AOI-ingenieurs om detectieprogramma's te maken.. De foutcomponent wordt hoofdzakelijk gebruikt voor de inspectie van het onderdeel zelf om na te gaan of er een materiële fout in het onderdeel is.Er zijn vier detectie algoritmen voor foutenDe detectie-algoritme voor elk foutenitem heeft een andere focus op de detectie-items. De foutdetectie van TOC-algoritmen wordt hoofdzakelijk gebruikt voor de foutdetectie van niet-tekensamenstellende componenten, die hoofdzakelijk condensatoren zijn.Dit type detectiemethode detecteert defecte onderdelen door de intrinsieke kleur van het onderdeel te extraheren en te bepalen of de intrinsieke kleur van het onderdeel is veranderdOnder hen zijn de kleurparameters van de onderdelen geen standaardparameters. De foutdetectie van het OCV-algoritme wordt hoofdzakelijk gebruikt voor de foutdetectie van heldere tekens en de componenten van dit type zijn hoofdzakelijk weerstanden.Dit type detectiemethode bepaalt of een onderdeel een fout heeft door de mate van passing te verkrijgen tussen de contour van het te testen teken en die van het standaard teken.Het standaardbereik van de bepalingsparameters voor dit type detectie is (0, 12).3, en het bepalingsspectrum is (0, 12), dan heeft dit onderdeel een "verkeerde onderdeel". Het Match type detectie algoritme wordt hoofdzakelijk gebruikt voor het detecteren van fouten van wazig karakters.Dit type detectiealgoritme bepaalt hoofdzakelijk of het onderdeel een "verkeerd onderdeel" heeft door de vergelijkingsgraad te verkrijgen tussen het te testen karaktergebied en het standaardtekensgebied.Het bepalingsspectrum van dit type fouten is standaard (0,32). OCR-type-detectiealgoritmen worden hoofdzakelijk gebruikt voor de detectie van componenten in belangrijke onderdelen, zoals BGA, QFP, BGA, enz. This type of algorithm mainly detects and judges whether errors occur by identifying the character to be tested and determining whether the character to be tested is consistent with the standard character. Als het standaardtekenschrift "123" is en het werkelijke tekenschrift "122", dan bepaalt het OCR-algoritme dat dit type component een "verkeerde component" heeft.

Analyse van zes veel voorkomende oorzaken van gebreken in SMT I. Balenbal:Voor het drukken werd de soldeerpasta niet volledig ontdooid en gelijkmatig geroerd. 2Als de inkt na het afdrukken niet te lang terugstroomt, zal het oplosmiddel verdampen en zal de pasta in droog poeder veranderen en op de inkt vallen. 3Het drukwerk is te dik en de overtollige soldeerpasta overstroomt wanneer de onderdelen worden gedrukt. 4Bij een terugstroom stijgt de temperatuur te snel (SLOPE> 3), waardoor het water overkookt. 5De druk op de oppervlakte is te hoog en de druk naar beneden zorgt ervoor dat de soldeerpasta op de inkt instort. 6. Milieueffect: Overmatige luchtvochtigheid. De normale temperatuur is 25+/-5 °C en de luchtvochtigheid is 40-60%. Tijdens regen kan dit 95% bereiken en is ontvochtiging vereist. 7De vorm van de opening van het pad is niet goed en er is geen anti-soldeerperlenbehandeling uitgevoerd. 8De soldeerpasta heeft een lage activiteit, droogt te snel of er zijn te veel kleine tinpoederdeeltjes. 9De soldeerpasta werd te lang aan een oxiderende omgeving blootgesteld en absorbeerde vocht uit de lucht. 10Onvoldoende voorverwarming en trage, ongelijke verwarming. 11Door offset plakte er wat soldeerpasta aan het PCB. 12Als de snelheid van de schraper te hoog is, zal het leiden tot een slechte rand ineenstorting en leiden tot de vorming van tin ballen na reflux. P.S. : De diameter van de tinballen moet kleiner zijn dan 0,13 mm of minder dan 5 voor 600 vierkante millimeter. II. Monument oprichten:onevenwichtig drukken of een overmatige afwijking, met een dikke tin aan de ene kant en een grotere trekkracht, en een dunne tin aan de andere kant met een lagere trekkracht,zorgt ervoor dat het ene uiteinde van het onderdeel aan de ene kant wordt getrokken, resulteert in een lege soldeersluiting, en het andere uiteinde wordt opgeheven, waardoor een monument wordt gevormd. 2De pleister is verplaatst, waardoor de kracht ongelijkmatig verdeeld is aan beide kanten. 3Een uiteinde van de elektrode is geoxideerd, of het grootteverschil tussen de elektroden is te groot, wat resulteert in een slechte blikken eigenschap en een ongelijke krachtverdeling aan beide uiteinden. 4De verschillende breedtes van de pads aan beide uiteinden resulteren in verschillende aanpassingen. 5Als de soldeerpasta na het afdrukken te lang wordt achtergelaten, verdampt de FLUX overmatig en neemt de activiteit af. 6Onvoldoende of ongelijke voorverhitting van REFLOW leidt tot hogere temperaturen in gebieden met minder componenten en lagere temperaturen in gebieden met meer componenten.De gebieden met hogere temperaturen smelten eerst.De kracht van de spanning die door de soldeer wordt gevormd, is groter dan de kleefkracht van de soldeerpasta op de onderdelen. Iii. Kortcircuit1. de STENCIL is te dik, ernstig vervormd of de gaten van de STENCIL zijn afgeweken en niet overeenkomen met de positie van de PCB-pads. 2De stalen platen zijn niet op tijd schoongemaakt. 3Onjuiste instelling van de druk of vervorming van de schraper. 4Overmatige druk zorgt ervoor dat de afgedrukte afbeeldingen wazig worden. 5De refluxtijd bij 183 graden is te lang (de standaard is 40-90 seconden), of de piektemperatuur is te hoog. 6Slechte inkomende materialen, zoals slechte coplanariteit van IC-pins. 7De soldeerpasta is te dun, met een laag metaal- of vaste gehalte in de soldeerpasta, een lage schudoplosbaarheid en de soldeerpasta is gevoelig voor barsten bij drukken. 8De soldeerpasta deeltjes zijn te groot en de oppervlakte spanning van de vloeistof is te klein. IV. Offset:1) Offset vóór REFLOW: 1De locatie is niet precies. 2De soldeerpasta heeft onvoldoende hechting. 3Het PCB trilt bij de inlaat van de oven. 2) Offset tijdens het REFLOW-proces: 1. of de temperatuurverhoging van het profiel en de voorverwarmingstijd geschikt zijn. 2Of er trillingen van het PCB in de oven zijn. 3- Overmatige voorverwarmingstijd zorgt ervoor dat de activiteit haar effect verliest. 4. Als de soldeerpasta niet actief genoeg is, kies dan soldeerpasta met een sterke activiteit. 5Het ontwerp van de PCB PAD is onredelijk. V. laag tin/open circuit:De temperatuur van het bordoppervlak is ongelijkmatig, het bovenste deel is hoger en het onderste deel lager.De temperatuur aan de bodem kan naar behoren worden verlaagd. 2Er zijn proefgaten rond de PAD, en soldeerpasta stroomt tijdens de reflow in de proefgaten. 3Bij onevenwichtige verwarming worden de componentenpinnen te warm, waardoor de soldeerpasta op de pinnen wordt geleid, terwijl de PAD onvoldoende soldeer heeft. 4Er is niet genoeg soldeerpasta. 5Slechte coplanariteit van componenten. 6De pinnen zijn gelast of er zijn verbindingsgaten in de buurt. 7Onvoldoende tinvocht. 8De soldeerpasta is te dun, waardoor tin verloren gaat. Het fenomeen "Open" bestaat eigenlijk voornamelijk uit vier soorten: 1. laagoplosmiddel wordt gewoonlijk laag tin genoemd 2Wanneer de eindpunten van een onderdeel niet in contact komen met tin, wordt dit gewoonlijk leeg solderen genoemd. 3Wanneer de uiteindelijke punt van een onderdeel in contact komt met tin, maar het tin niet naar boven klimt, wordt dit meestal vals solderen genoemd. 4De soldeerpasta is niet volledig gesmolten. met een gewicht van niet meer dan 10 kg 1Hoewel zelden, is soldeer balling in het algemeen aanvaardbaar in geen spoelen formuleringen; maar soldeerbeading werkt niet.Vanwege hun grootte, zijn ze meer geneigd om af te vallen van de vloeistofresidu, waardoor een kortsluiting ergens in de assemblage. 2De soldeerkralen verschillen in verschillende opzichten van de soldeerballen: de soldeerkralen (meestal met een diameter van meer dan 5 millimeter) zijn groter dan de soldeerballen.Tin kralen zijn geconcentreerd op de randen van grotere chip componenten heel ver van de bodem van het bord, zoals chipcondensatoren en chipweerstanden 1, terwijl tinballen zich ergens in het fluxresidu bevinden.Een soldeerkraal is een grote tinbal die uit de rand van een plaatcomponent komt wanneer de soldeerpasta onder het lichaam van het onderdeel wordt geperst en tijdens de reflow in plaats van een soldeersluiting te vormenDe vorming van tinballen is hoofdzakelijk het gevolg van de oxidatie van tinpoeder vóór of tijdens reflux, meestal slechts één of twee deeltjes. 3Een verkeerd uitgelijnd of overgedrukt soldeer kan het aantal soldeerkralen en -ballen vergroten. Vi. KernzuigverschijnselKernzuigverschijnsel: Ook bekend als kerntrekkend verschijnsel, is het een van de meest voorkomende soldeerfouten, meestal gezien bij gasfase-reflow soldering.Het is een ernstig vals soldeerverschijnsel gevormd wanneer de soldeer zich van het pad scheidt en langs de pinnen naar het gebied tussen de pinnen en de chip lichaam stijgt. De oorzaak is dat de thermische geleidbaarheid van de pinnen te hoog is, waardoor de temperatuur snel stijgt en de soldeer de pinnen eerst nat maakt.De natte kracht tussen de soldeer en de pinnen is veel groter dan die tussen de soldeer en de padsDe opwaartse krul van de pinnen zal het optreden van kernzuiging verder intensiveren. Controleer zorgvuldig en zorg voor de soldeerbaarheid van de PCB-pads. 2De coplanariteit van de componenten kan niet worden genegeerd. 3. SMA kan volledig voorverwarmd worden vóór het lassen.

Als je in de SMT van een elektronicafabriek hebt gewerkt, moet je dit begrijpen Over het algemeen is de gespecificeerde temperatuur in de SMT-werkplaats 25±3℃.2. Materialen en gereedschappen die nodig zijn voor het printen van soldeerpasta: soldeerpasta, stalen plaat, schraper, veegpapier, pluisvrij papier, reinigingsmiddel en roerstaafje;3. De veelgebruikte legeringssamenstelling van soldeerpasta is Sn/Pb-legering, en de legeringsverhouding is 63/37.4. De belangrijkste componenten van soldeerpasta zijn verdeeld in twee hoofdonderdelen: soldeerpoeder en flux.5. De belangrijkste functie van flux bij het solderen is het verwijderen van oxiden, het verbreken van de oppervlaktespanning van gesmolten tin en het voorkomen van heroxidatie.6. De volumeverhouding van tinpoederdeeltjes tot Flux(flux) in de soldeerpasta is ongeveer 1:1, en de gewichtsverhouding is ongeveer 9:1.7. Het principe voor het nemen van soldeerpasta is first in, first out.8. Wanneer soldeerpasta wordt geopend en gebruikt, moet het twee belangrijke processen doorlopen: opwarmen en roeren.9. De veelvoorkomende fabricagemethoden van stalen platen zijn: etsen, laser en galvaniseren.10. De volledige naam van SMT is Surface mount(of mounting) technology, wat in het Chinees oppervlaktehechting (of montage) technologie betekent.11. De volledige naam van ESD is Electro-static discharge, wat in het Chinees statische elektriciteitsontlading betekent.12. Bij het maken van het SMT-apparatuurprogramma omvat het programma vijf belangrijke onderdelen, en deze vijf onderdelen zijn PCB-gegevens; Mark-gegevens;  Feeder-gegevens;  Nozzle-gegevens;  Onderdeelgegevens;13. Het smeltpunt van loodvrij soldeer Sn/Ag/Cu 96.5/3.0/0.5 is 217 ° C.14. De relatieve temperatuur en vochtigheid van de droogoven voor onderdelen is minder dan 10%.15. Veelgebruikte passieve componenten zijn onder meer weerstanden, condensatoren, puntinductoren (of diodes), enz. Actieve componenten zijn onder meer: transistors, IC's, enz.16. Het veelgebruikte materiaal voor SMT-stalen platen is roestvrij staal.17. De veelgebruikte dikte van SMT-stalen platen is 0,15 mm (of 0,12 mm);18. De soorten gegenereerde elektrostatische ladingen omvatten wrijving, scheiding, inductie, elektrostatische geleiding, enz. De invloed van elektrostatische lading op de elektronica-industrie is: ESD-fout, elektrostatische vervuiling; De drie principes van statische eliminatie zijn statische neutralisatie, aarding en afscherming.19. De imperiale maat is 0603 (lengte x breedte) = 0,06 inch * 0,03 inch, en de metrische maat is 3216 (lengte x breedte) = 3,2 mm * 1,6 mm.20. De 8e code "4" van de weerstand ERB-05604-J81 geeft 4 circuits aan, met een weerstandswaarde van 56 ohm. De capaciteitswaarde van de condensator ECA-0105Y-M31 is C=106 pF =1NF =1 × 10-6F.21. De volledige Chinese naam van ECN is: Engineering Change Notice. De volledige Chinese naam van SWR is "Special Needs Work Order". Het moet door alle relevante afdelingen worden medeondertekend en door het documentencentrum worden verspreid om geldig te zijn.22. De specifieke inhoud van 5S is sorteren, rechtzetten, vegen, schoonmaken en zelfdiscipline.23. Het doel van vacuümverpakking voor PCB's is om stof en vocht te voorkomen.24. Het kwaliteitsbeleid is: uitgebreide kwaliteitscontrole, implementatie van systemen en het leveren van kwaliteit die voldoet aan de eisen van de klant. Volledige deelname, tijdige afhandeling, om het doel van nul defecten te bereiken;25. Het "Drie Nee"-beleid voor kwaliteit is: geen acceptatie van defecte producten, geen productie van defecte producten en geen vrijgave van defecte producten.26. Van de zeven QC-technieken verwijzen de 4M1H in het visgraat-oorzaakonderzoek naar (in het Chinees): persoon, machine, materiaal, methode en omgeving.27. De componenten van soldeerpasta omvatten: metaalpoeder, oplosmiddel, flux, anti-doorzakmiddel en actief middel; In gewicht is metaalpoeder goed voor 85-92%, en in volume is het goed voor 50%. Hiervan zijn de belangrijkste componenten van het metaalpoeder tin en lood, met een verhouding van 63/37, en het smeltpunt is 183℃.28. Bij gebruik van soldeerpasta moet deze uit de koelkast worden gehaald om op te warmen. Het doel is om de temperatuur van de gekoelde soldeerpasta terug te brengen naar kamertemperatuur om het printen te vergemakkelijken. Als de temperatuur niet wordt opgewarmd, is het defect dat waarschijnlijk optreedt na Reflow in de PCBA de soldeerkralen.29. De bestandstoevoermodi van de machine omvatten: voorbereidingsmodus, prioriteitswisselmodus, wisselmodus en snelle toegangsmodus.30. De PCB-positioneringsmethoden van SMT omvatten: vacuümpositionering, mechanische gatpositionering, dubbelzijdige klempositionering en bordrandpositionering.31. Het symbool (gezeefdrukt) voor een weerstand met een waarde van 272 is 2700Ω, en het symbool (gezeefdrukt) voor een weerstand met een waarde van 4,8 MΩ is 485.32. De zeefdruk op het BGA-lichaam bevat informatie zoals de fabrikant, het onderdeelnummer van de fabrikant, de specificatie en de Datecode/(Lot No);33. De pitch van de 208-pins QFP is 0,5 mm;Van de zeven QC-technieken benadrukt het visgraatdiagram het zoeken naar causale relaties.37. CPK verwijst naar: de procescapaciteit in de huidige werkelijke situatie;38. De flux begint te verdampen in de constante temperatuurzone om de chemische reinigingsactie uit te voeren.39. De ideale spiegelbeeldrelatie tussen de koelzonecurve en de refluxzonecurve;40. De RSS-curve is de curve van opwarmen → constante temperatuur → reflux → afkoelen.41. Het PCB-materiaal dat we momenteel gebruiken is FR-4;42. De kromtrekkingsspecificatie van de PCB mag niet meer bedragen dan 0,7% van de diagonaal.43. Lasersnijden van STENCIL is een methode die kan worden herwerkt.44. Momenteel is de veelgebruikte BGA-baldiameter op computer-moederborden 0,76 mm.45. Het ABS-systeem bevindt zich in absolute coördinaten;46. De fout van de keramische chipcondensator ECA-0105Y-K31 is ±10%.47. De spanning van de volledig automatische oppervlaktemonteermachine van Panasert van Panasonic is 3Ø200±10VAC.48. De diameter van de tapereel voor SMT-componentverpakking is 13 inch of 7 inch.49. Over het algemeen moeten de gaten in SMT-stalen platen 4 μm kleiner zijn dan die in PCB-pads om het fenomeen van slechte soldeerkralen te voorkomen.50. Volgens de "PCBA-inspectiespecificaties" geeft een tweevlakshoek van meer dan 90 graden aan dat de soldeerpasta geen hechting heeft op het golfsoldeerlichaam.Als je in de SMT van een elektronicafabriek hebt gewerkt, moet je dit begrijpen51. Nadat de IC is uitgepakt, geeft de vochtigheid op de vochtigheidsweergavekaart, als deze groter is dan 30%, aan dat de IC vochtig is en vocht absorbeert.52. De juiste gewichtsverhouding en volumeverhouding van soldeerpoeder tot flux in de soldeerpastasamenstelling zijn 90%:10% en 50%:50%.53. De vroege oppervlaktemontagetechnologie is ontstaan in de militaire en luchtvaarttechnische gebieden in het midden van de jaren zestig;54. Momenteel zijn de inhoud van Sn en Pb in de meest gebruikte soldeerpasta's voor SMT respectievelijk: 63Sn+37Pb;55. De gemeenschappelijke toevoerafstand voor papieren tape-trays met een breedte van 8 mm is 4 mm.56. In de vroege jaren zeventig verscheen er een nieuw type SMD in de industrie, bekend als "verzegelde pinloze chipdrager", die vaak werd afgekort tot HCC.57. De weerstandswaarde van de component met het symbool 272 moet 2,7K ohm zijn.58. De capaciteitswaarde van de 100NF-component is hetzelfde als die van 0,10uf.Het eutectische punt van 59.63Sn +37Pb is 183℃.60. Het meest gebruikte elektronische componentmateriaal in SMT is keramiek.61. De temperatuurcurve van de reflow-soldeeroven heeft een maximale curvetemperatuur van 215 ° C, wat het meest geschikt is.62. Bij het inspecteren van de tinoven is een temperatuur van 245 ° C geschikter.63. De diameter van de tapereel voor SMT-componentverpakking is 13 inch of 7 inch.64. De openingstypen van stalen platen zijn vierkant, driehoekig, cirkelvormig, stervormig en Ben Lai-vormig.65. Het materiaal van de PCB die momenteel aan de computerzijde wordt gebruikt, is: glasvezelplaat;66. Voor wat voor soort substraat keramische platen wordt Sn62Pb36Ag2 soldeerpasta voornamelijk gebruikt?67. Harsgebaseerde fluxen kunnen worden ingedeeld in vier typen: R, RA, RSA en RMA.68. Is er directionaliteit in de SMT-sectieweerstand?69. Momenteel heeft de soldeerpasta die op de markt verkrijgbaar is, in feite slechts een hechttijd van 4 uur.70. De nominale luchtdruk die over het algemeen wordt gebruikt voor SMT-apparatuur is 5KG/cm ².71. Wat voor soort soldeermethode moet worden gebruikt voor de voorste PTH en de achterste SMT bij het passeren van de soldeeroven? Wat voor soort soldeermethode is het gestoorde dubbelgolfsolderen?72. Veelvoorkomende inspectiemethoden voor SMT: visuele inspectie, röntgeninspectie en machinevisie-inspectie73. De warmtegeleidingsmodus van chromietreparatieonderdelen is geleiding + convectie.74. Momenteel zijn de belangrijkste componenten van de tinballen in BGA-materialen Sn90 Pb10.75. De fabricagemethoden van stalen platen omvatten lasersnijden, galvaniseren en chemisch etsen.76. De temperatuur van de reflow-oven wordt bepaald door een thermometer te gebruiken om de toepasselijke temperatuur te meten.77. Wanneer de SMT-halffabrikaten van de reflow-oven worden geëxporteerd, is hun soldeertoestand dat de onderdelen op de PCB zijn bevestigd.78. Het ontwikkelingsproces van modern kwaliteitsmanagement: TQC-TQA-TQM;79. ICT-testen is naald-bed-testen;80. Het testen van ICT kan elektronische componenten meten door middel van statisch testen.81. De kenmerken van soldeer zijn dat het smeltpunt lager is dan dat van andere metalen, de fysische eigenschappen voldoen aan de lasvoorwaarden en de vloeibaarheid bij lage temperaturen beter is dan die van andere metalen.82. Wanneer de onderdelen van de reflow-oven worden vervangen en de procesomstandigheden veranderen, moet de meetcurve opnieuw worden gemeten.83. Siemens 80F/S behoort tot meer elektronische besturingsaandrijving;84. De soldeerpasta-diktemeter gebruikt laserlicht om te meten: soldeerpasta-graad, soldeerpasta-dikte en de breedte van de soldeerpasta-afdruk.85. De toevoermethoden voor SMT-onderdelen omvatten trilvoeders, schijfvoeders en tapevoeders.86. Welke mechanismen worden gebruikt in SMT-apparatuur: CAM-mechanisme, zijstangmechanisme, schroefmechanisme en glijmechanisme;87. Als de visuele inspectie niet kan worden bevestigd, welke bewerking BOM, fabrikantbevestiging en voorbeeldkaart moeten dan worden gevolgd?88. Als de verpakkingsmethode van het onderdeel 12w8P is, moet de Pinth-maat van de teller elke keer met 8 mm worden aangepast.89. Soorten herlasmachines: heteluchtherlasoven, stikstofherlasoven, laserherlasoven, infraroodherlasoven;90. Methoden die kunnen worden aangenomen voor de proefproductie van SMT-componentmonsters: gestroomlijnde productie, handgedrukte machine-montage en handgedrukte handmontage;91. Veelgebruikte MARK-vormen zijn onder meer: cirkel, kruis, vierkant, ruit, driehoek en swastiform.92. In de SMT-sectie zijn het de voorverwarmingszone en de koelzone die door onjuiste instelling van het Reflow Profile micro-scheuren in de onderdelen kunnen veroorzaken.93. Ongelijke verwarming aan beide uiteinden van de componenten in de SMT-sectie kan gemakkelijk leiden tot: leeg solderen, verkeerde uitlijning en grafstenen.94. De gereedschappen voor SMT-componentreparatie omvatten: soldeerbout, heteluchtextractor, soldeerzuigpistool en pincet.95. QC is verdeeld in: IQC, IPQC, FQC en OQC;96. Snelle oppervlaktemonteermachines kunnen weerstanden, condensatoren, IC's en transistors monteren.97. Kenmerken van statische elektriciteit: kleine stroom, sterk beïnvloed door vochtigheid;98. De cyclustijd van snelle machines en algemene machines moet zoveel mogelijk in evenwicht worden gebracht.99. De ware betekenis van kwaliteit is het de eerste keer goed doen.100. De oppervlaktemontagetechnologie (SMT)-machine moet eerst kleine onderdelen plaatsen en dan grote.101. BIOS is een Basic Input/Output System. De volledige Engelse naam is: Base Input/Output System;102. SMT-componenten worden ingedeeld in twee typen op basis van de aanwezigheid of afwezigheid van componentpinnen: LEAD en LEADLESS.103. Er zijn drie basistypen van veelvoorkomende automatische plaatsingsmachines: opeenvolgend plaatsingstype, continu plaatsingstype en massatransferplaatsingsmachine.104. Productie kan in het SMT-proces worden uitgevoerd zonder een LOADER.105. Het SMT-proces is als volgt: bordvoedingssysteem - soldeerpasta-printmachine - snelle machine - algemene machine - reflow-soldeermachine - bordontvangstmachine;106. Bij het openen van temperatuur- en vochtigheidsgevoelige onderdelen moet de kleur die in de cirkel van de vochtigheidskaart wordt weergegeven blauw zijn voordat de onderdelen kunnen worden gebruikt.107. De maatspecificatie van 20 mm is niet de breedte van de tape.108. Redenen voor kortsluitingen veroorzaakt door slecht printen tijdens het productieproces: a. Onvoldoende metaalgehalte in soldeerpasta, wat resulteert in instorting b. 1. De gaten in de stalen plaat zijn te groot, wat resulteert in overmatig tin. n2. De kwaliteit van de stalen plaat is slecht en de tinontlading is niet goed. Vervang de lasersnijsjabloon. n3. Er zit restsoldeerpasta op de achterkant van de pen. Verminder de druk van de schraper en gebruik de juiste VACCUM en SOLVENT109. De belangrijkste technische doeleinden van elke zone in het algemene reflow-ovenprofiel: a. Voorverwarmingszone; Projectdoelstelling: Verdamping van het oplosmiddel in de soldeerpasta. b. Uniforme temperatuurzone Technische doelstelling: Activering van flux en verwijdering van oxiden; Verdamp het overtollige water. c. Herlasgebied Projectdoelstelling: Soldeer smelten. d. Koelzone Technische doelstelling: Om soldeerverbindingen te vormen en de voetjes van de onderdelen met de soldeerpads te integreren als één.110. In het SMT-proces zijn de belangrijkste redenen voor het genereren van soldeerkralen: slecht ontwerp van PCB-pads, slecht ontwerp van openingen op stalen platen, overmatige plaatsingsdiepte of plaatsingsdruk, overmatige stijgingshelling van de Profile-curve, soldeerpasta-instorting en te lage viscositeit van soldeerpasta.

De oorzaken en oplossingen van SMT-materiaalverlies De factoren die SMT-materiaalverlies veroorzaken, kunnen eerst als volgt gedetailleerd worden geanalyseerd door de mens-machine-materiaal-methode-omgeving aanpak:I. Menselijke factorenBij het installeren van materialen was de scheurband te lang en werd te veel materiaal geperst, wat tot materiaalverlies en verlies leidde.Oplossing: train de bediener om bij het laden van materialen twee of drie lege ruimtes te laten. Druk op de materialen totdat ze in goede staat zijn bij het materiaalvenster.de positie van het FEEDER-versnellingsapparaat en de spanning van de wikkelband kunnen worden gecontroleerd.2Na de installatie van de voedingsapparaat, waren er puin op de tafel, waardoor het niet op zijn plaats was en schudde, waardoor het onmogelijk was om de materialen te halen.Oplossing: Leer de bediener te controleren of er bij het installeren van de voedingsapparaat vreemde voorwerpen op de machine-tabel en de voedingsapparaatbasis zijn en maak de machine-tabel schoon bij het draaien en trekken.3Het materiaalbakje was niet op de voedingsband geïnstalleerd, waardoor de schok en de voedingsband deden zweven en materialen gooiden.Oplossing: de gebruiker moet bij het vervangen van de materialen de materiaalbak strikt op de FEEDER laden.4Het niet tijdig verwijderen van de rollenband leidt tot veranderingen in spanning, het niet kunnen rollen van de band, slechte voeding en het drijven en gooien van materialen op de voedingsband.Oplossing: de gebruiker moet bij het vervangen van de materialen de spoel grondig reinigen5. Verliezen veroorzaakt door het in de verkeerde richting plaatsen van het bord, over het verkeerde bord springen of het bord afvegen, enz.Oplossing: de gebruiker moet strikt volgens de bedieningshandleiding werken en in de handleiding de positie van de panelen, de richting van de inbreng en de voorzorgsmaatregelen vermelden.De oorzaken en oplossingen van SMT-materiaalverliesFactoren en oplossingen voor SMT-materiaalverlies6Een onjuiste interpretatie van de positie van het materiaalstation of P/N leidt tot onjuiste materialen.Oplossing: de bedieners worden opgeleid om de P/N van de materialen en de machine-alarmweergave te controleren, alsook de positie van de ontladingsmeter.7Onjuiste hoeveelheid materialen, overmatig PCBA en verlies van de materiaalbak door onjuiste voeding.Oplossing: De materiaalbeheerder moet de hoeveelheid van alle materialen en PCBA bij het invoeren of verlaten van de productielijn tellen en registreren.en controleer de productiehoeveelheid en de voorraadhoeveelheid tijdens de ploeg.8De verpakkingsparameters in het bewerkte programma waren verkeerd ingesteld en het aantal gebruikte voedingsmiddelen kwam niet overeen met de verpakking PITCH, wat resulteerde in materiaal uitwerping.Oplossing: de verpakte gegevens moeten worden gewijzigd op basis van de verpakking.9De onjuiste instelling van de montagepositie en de stationspositie in het bewerkte programma leidde tot onjuiste materialen.Oplossing: Bij het programmeren wordt de BOM en de tekeningen gecontroleerd.10. Tijdens het productieproces heeft de technicus vanwege FEEDER, NOZZLE en materiaalproblemen niet tijdig op de materiële ontlading gewerkt,resulterend in een grote hoeveelheid materiaalontlading.Oplossing: de lijntechnici moeten de werking van de machine in realtime controleren en de machine bij alarm op de locatie behandelen en observeren.Het uurverslag van het materiaalontladingsproces moet worden ondertekend en bevestigd door de technicus samen met de verbeteringsmaatregelen.Indien het materiaal niet binnen twee uur na ondertekening en bevestiging is behandeld, moeten de redenen worden geanalyseerd en aan de assistent-ingenieur voor de behandeling worden gemeld.11. De voedingsdoos was niet goed bevestigd en de voedingsdoos is niet geïnspecteerd voordat materialen werden geladenOplossing: de gebruiker moet volgens de WI-vereisten werken en de FEEDER vóór en na de installatie controleren.12Willekeurige stapeling van voeders veroorzaakt vervorming en willekeurige demontage en plaatsing van FEEDER-stoppers.Oplossing: De bediener moet alle voedingsmiddelen op het voedingsvoertuig plaatsen en deze strikt verbieden op te stapelen of willekeurig te plaatsen.het is ten strengste verboden om FEEDER-accessoires te ontmantelen.13Slechte voeders werden niet tijdig ter reparatie gestuurd en werden hergebruikt, wat resulteerde in materiaalontlading.Oplossing: alle defecte voedingsstukken moeten door de bediener duidelijk worden gemarkeerd en naar het FEEDER-reparatiestation worden gestuurd voor onderhoud en kalibratie. II. MachinefactorenDe zuigmond is vervormd, verstopt, beschadigd, de vacuümdruk is onvoldoende en er is een luchtlek waardoor het materiaal niet goed wordt opgezogen.het materiaal wordt verkeerd verwijderd, en het materiaal dat weggegooid wordt wegens het niet doorstaan van de identificatie.Oplossing: Er is vereist dat technici de apparatuur elke dag moeten inspecteren, het NOZZLE-centrum moeten testen, de mondstuk moeten reinigen en de apparatuur regelmatig moeten onderhouden zoals gepland.2Onvoldoende veerspanning, ongecoördineerde zuigstukken en HOLD en ongelijke op- en neerbewegingen leiden tot een slechte materialenwinning.Oplossing: onderhoud de apparatuur regelmatig zoals gepland en controleer en vervang kwetsbare onderdelen.3Slechte voeding veroorzaakt door vervorming van HOLD/SHAFT of PISTON, buiging van zuigstuk, slijtage en verkorting van zuigstuk;Oplossing: onderhoud de apparatuur regelmatig zoals gepland en controleer en vervang kwetsbare onderdelen.4Het materiaal wordt niet in het midden van het materiaal genomen en de hoogte van het genomen materiaal is onjuist (in het algemeen wordt deze bepaald door 0,05 mm naar beneden te drukken na aanraking van het onderdeel),resulterend in een verkeerde uitlijningHet genomen materiaal is onjuist en heeft een afwijking. Wanneer het is geïdentificeerd, komt het niet overeen met de overeenkomstige gegevensparameters en wordt het door het herkenningssysteem weggegooid als ongeldig materiaal.Oplossing: onderhoud de apparatuur regelmatig zoals gepland, inspecteer en vervang kwetsbare onderdelen en kalibreer de oorsprong van de machine.5. De vacuümklep en het vacuümfilterelement zijn vies, of er zijn vreemde voorwerpen die het vacuümluchtpijpkanaal blokkeren, waardoor het niet glad is.het ogenblikkelijke vacuüm is onvoldoende om aan de bedrijfssnelheid van de apparatuur te voldoen, wat resulteert in een slechte materiële terugwinning.Oplossing: de technici moeten de zuigstukken dagelijks reinigen en de apparatuur regelmatig onderhouden zoals gepland.6De machine is niet horizontaal geplaatst en trilt sterk.Oplossing: onderhoud de apparatuur regelmatig zoals gepland en controleer de horizontale bevestigingsnootjes van de apparatuur.7- slijtage en loslaten van de loodschroef en de lagers veroorzaken trillingen tijdens het gebruik, veranderingen in slagkracht en slechte materiaalopname.Oplossing: Het is ten strengste verboden het binnenste van de machine met een luchtpistool te blazen om te voorkomen dat stof, puin en onderdelen aan de loodschroef kleven.Onderhoud de apparatuur volgens plan, en inspecteer en vervang de kwetsbare onderdelen.8Versletenheid van motorlagers, veroudering van codelezers en versterkers veroorzaken veranderingen in de oorsprong van de machine en onjuiste bedrijfsgegevens leiden tot een slechte materiaalpicking.Oplossing: onderhoud de apparatuur regelmatig zoals gepland, inspecteer en vervang kwetsbare onderdelen en corrigeer de oorsprong van de machine.9De visuele, laserlens en het reflecterende papier van het mondstuk zijn niet schoon en er zijn onzuiverheden die de herkenning van de camera verstoren, wat resulteert in slechte bediening.Oplossing: Er is vereist dat technici de apparatuur elke dag moeten inspecteren, het NOZZLE-centrum moeten testen, de mondstuk moeten reinigen en de apparatuur regelmatig moeten onderhouden zoals gepland.10Slechte verwerking wordt veroorzaakt door onjuiste selectie van de lichtbron, veroudering van de lampbuis, onvoldoende lichtsterkte en grijze schaal.Oplossing: onderhoud de apparatuur regelmatig zoals gepland, test de lichtsterkte van de camera en de helderheid van de lampbuizen en controleer en vervang de kwetsbare onderdelen.11Slechte behandeling van het reflecterende prisma als gevolg van veroudering, koolstofafzettingen, slijtage en krassen.Oplossing: onderhoud de apparatuur regelmatig zoals gepland en controleer en vervang kwetsbare onderdelen.12Onvoldoende luchtdruk en vacuümlekkage veroorzaken onvoldoende luchtdruk.die ertoe leiden dat het materiaal niet kan worden opgehaald of tijdens het plakproces valt nadat het is opgehaald.Oplossing: onderhoud de apparatuur regelmatig zoals gepland en controleer en vervang kwetsbare onderdelen.13De vervorming van de voedingsbekleding en de onvoldoende veerspanning zorgden ervoor dat de band niet vastzat aan het ratelwiel van de voedingsbekleding.waardoor de tape niet wordt opgerold en het materiaal wordt weggegooid.Oplossing: alle defecte voedingsstukken moeten door de gebruiker duidelijk worden gemarkeerd en naar het FEEDER-reparatiecentrum worden gestuurd voor onderhoud, kalibratie, inspectie en vervanging van kwetsbare onderdelen.14- Losse of verouderde camera's veroorzaken slechte herkenning en materiaalontlading.Oplossing: onderhoud de apparatuur regelmatig zoals gepland en controleer en vervang kwetsbare onderdelen.15. slijtage van de spinnen, aandrijvingsklauw en positioneringsklauw van de voeder, elektrische storing en storing van de voermotor kunnen leiden tot een slechte voeding van de voeder,niet-opvang van materialen of slechte materialenontlading.Oplossing: alle defecte voeders moeten door de gebruiker duidelijk worden gemarkeerd en naar het FEEDER-reparatiecentrum worden gestuurd voor onderhoud, kalibratie, inspectie en vervanging van kwetsbare onderdelen16De slijtage van het voedingsplatform van de machine zorgt ervoor dat de FEEDER na de installatie los raakt, wat resulteert in een slechte materialenwinning.Oplossing: onderhoud de apparatuur regelmatig zoals gepland en controleer en vervang kwetsbare onderdelen.De oorzaken en oplossingen van SMT-materiaalverlies Producten voor de verwerking van SMT-patchesIii. Inhoudelijke redenen1Onderwaardige producten zoals vuile, beschadigde onderdelen, onregelmatige inkomende materialen en geoxideerde pinnen leiden tot een slechte identificatie.Oplossing: Feedback aan IQC en communicatie met de leverancier om de materialen te vervangen.2De componenten zijn gemagnetiseerd, de verpakking van de componenten is te strak en de wrijving tussen het materiaalframe en de componenten is te groot.waardoor de onderdelen niet kunnen worden opgeheven.Oplossing: Feedback aan IQC en communicatie met de leverancier om de materialen te vervangen.3Onverenigbare componenten of pakketgroottes, tussenstanden en oriëntatie kunnen leiden tot een slechte materiaalpicking en -identificatie.Oplossing: terugkoppeling naar IQC en communicatie met de leverancier om de materialen te vervangen.4De componenten zijn gemagnetiseerd en de tape is te kleverig, waardoor het materiaal zich tijdens het opvouwen aan de tape hecht.Oplossing: Feedback aan IQC en communicatie met de leverancier om de materialen te vervangen.5Het zuigoppervlak van het onderdeel is te klein, wat resulteert in een slechte materialenherwinning.Oplossing: melding bij IQC en communicatie met de leverancier om de materialen te vervangen en de bedrijfssnelheid van de machine te verminderen.6. De diameter van het gat van het materiaal dat wordt gebruikt om de onderdelen vast te houden is te groot en de grootte van de onderdelen komt niet overeen met de verpakkingsgrootte, waardoor de onderdelen zijdelings worden geplaatst,omgedraaid, of in een onjuiste positie tijdens het voeden, wat leidt tot een slechte materialenwinning.Oplossing: Feedback aan IQC en communicatie met de leverancier om de materialen te vervangen.7Het voedingsgat van de materiaalgordel heeft een grote fout van het materiaalgat, en de zuigpositie verandert na materiaalveranderingOplossing: Feedback aan IQC en communicatie met de leverancier om de materialen te vervangen.8. De spanning van het gewalste materiaal is niet gelijkmatig. Als het te zacht is, is het gevoelig voor verlenging en zal het niet rollen. Het is te broos om gemakkelijk te breken en het materiaal kan niet worden teruggevonden.Oplossing: Feedback aan IQC en communicatie met de leverancier om de materialen te vervangen.9De verpakking van de inkomende materialen is niet gestandaardiseerd en bulkmaterialen kunnen niet door machines worden geplakt.Oplossing: Feedback aan IQC en communicatie met de leverancier om de materialen te vervangen. IV. Werkmethoden1- Gebruik van het verkeerde verpakkingsmodel van FEEDER, gebruik van groeven voor de papieren band en platte groeven voor de band, waardoor het onmogelijk is de materialen te halen.Oplossing: train de exploitanten om de verpakking van het materiaal en de keuze van de voeders te identificeren.2. Gebruik van de verkeerde specificatie van FEEDER Voor materiaal 0603 gebruik 0802FEEDRE; voor materiaal 0402 gebruik 0804FEEDER; voor materiaal 0603 gebruik Ø1.3MM voedingsdoppen; voor materiaal 0402 gebruik Ø1.0MM voedingsdoppen;voor materiaal 0805Gebruik Ø1,0MM voedingskappen. Bij onjuiste aanpassing van de voedingspitch wordt geen materiaal teruggevonden.Oplossing: Train operators om de grootte en vorm van het materiaal en de keuze van de FEEDER-dekken te identificeren.3Het personeel werkt niet in overeenstemming met de normen van de gebruiksaanwijzing.Oplossing: vereisen van de exploitatie strikt de normen van de exploitatiehandleiding, beoordelen regelmatig de operationele vaardigheden en beheren, begeleiden en evalueren.4Slechte materiaalontvangst, buiging van de band, te strakke spanning van de gewalste band en gaten in de band die niet bij de tandwielen passen, veroorzaken een slechte materiaalpicking.Oplossing: vereisen van de exploitatie strikt conform de normen van de exploitatiehandleiding, trainen en beoordelen van de operationele vaardigheden en beheren, toezicht houden en evalueren.5De spanning van de rollband is onvoldoende en de rollband is niet volgens de norm geïnstalleerd, waardoor er geen rollband is.Oplossing: vereisen van de exploitatie strikt conform de normen van de exploitatiehandleiding, trainen en beoordelen van de operationele vaardigheden en beheren, toezicht houden en evalueren.6Er is een lege ruimte na de installatie van de materialen, waardoor het niet mogelijk is de materialen op te halen.Oplossing: vereisen van de exploitatie strikt conform de normen van de exploitatiehandleiding, trainen en beoordelen van de operationele vaardigheden en beheren, toezicht houden en evalueren.V. ProductieomgevingDe hoge temperatuur en de onvoldoende luchtvochtigheid in de werkplaats veroorzaken dat de materialen drogen, waardoor stof en statische elektriciteit ontstaan.Oplossing: controleer de temperatuur en de luchtvochtigheid in de werkplaats in realtime en voeg airconditioners en luchtbevochtigers toe.2De hoge luchtvochtigheid in de werkplaats en het magazijn zorgt ervoor dat de materialen water uit de lucht absorberen, wat resulteert in een slechte materiaalbehandeling.Oplossing: controleer de temperatuur en vochtigheid in de werkplaats en het magazijn in realtime en voeg airconditioning en ventilatieapparatuur toe.3De werkplaats heeft een slechte afdichting en onvoldoende stofdichte voorzieningen.Oplossing: het is ten strengste verboden om luchtpistolen te gebruiken om op machines, elektrische installaties en materialen te blazen.4Onvoldoende laadplatformen en FEEDER-voertuigen leiden tot niet-standaardbelasting en beschadiging of vervorming van de FEEDER.Oplossing: Voeg laadplatforms en FEEDER-voertuigen toe en werk strikt volgens de WI-vereisten.

De belangrijkste toepassing van het AOI-algoritme is lege soldering De toepassing van algoritmen is een essentieel onderdeel van de toepassing van AOI (Automatic Optical Inspection Instrument) algoritmen op het gebied van inspectie. Shenzhou Vision AOI heeft meer dan 20 algoritmen, en elk algoritme heeft zijn specifieke doel. Daarom is het, op basis van vertrouwdheid met en begrip van verschillende AOI-algoritmen, toepassen van AOI-algoritmen op elk detectie-item de voorwaarde voor AOI-engineers om detectieprogramma's te creëren. Lege soldering wordt voornamelijk gebruikt voor de inspectie van soldering na de oven. Het ROI-gebied van lege soldering is het soldeer-klimgebied van de soldeerverbinding, dat detecteert of de soldeerverbinding een fenomeen van lege soldering heeft. Het fenomeen van lege soldering verwijst naar de situatie waarin er geen soldeer aanwezig is op de soldeerverbinding; het is slechts koperfolie. De kleureigenschappen van het fenomeen van lege lassen zijn hoge helderheid en roodachtige chromaticiteit. Het algoritme dat wordt gebruikt voor de detectie van lege lassen is het "TOC-algoritme", en de standaardparameters zijn als volgt: Parameter Parameterbereik Het rode bereikinterval is (65, 180), waarbij de ondergrens 65 is en de bovengrens 180. Het groene bereikinterval is (0, 70), waarbij de ondergrens 0 is en de bovengrens 70. Het blauwe bereikinterval is (0, 60), waarbij de ondergrens 0 is en de bovengrens 60. Het helderheidsbereikinterval is (80, 255), met de ondergrens 80 en de bovengrens 255. Het bepalingsbereikinterval is (20, 100), waarbij de ondergrens 20 is en de bovengrens 100. De bovenstaande parameters worden als volgt uitgedrukt in de chromaticiteitsdriehoek:De belangrijkste toepassing van Shenzhou Vision's AOI-algoritme is lege lassen ① is het parametergebied van kleurextractie, en ② is het beeldgebied dat door de parameters wordt weergegeven.

Het toepassingsgebied van het aoi-algoritme - polariteitsomkering De toepassing van algoritmen is een belangrijk onderdeel van de toepassing van AOI-algoritmen (Automatic Optical Inspection Instrument) op het gebied van inspectie.en elk algoritme heeft zijn specifieke doelDaarom, op basis van kennis en begrip van de verschillende AOI-algoritmen,Het toepassen van AOI-algoritmen op elk detectie-item is de voorwaarde voor AOI-ingenieurs om detectieprogramma's te maken.. De selecteerbare algoritmen voor het detecteren van ontbrekende onderdelen omvatten TOC, Match, OCV, OCR en Histogram algoritmen.Onder hen, zijn de detectiealgoritmen van TOC, Match, OCV en OCR consistent met die van de foutieve items.Het histogramklasse-detectiealgoritme gebruikt de maximale waarde (minimumwaarde) om te detecteren of het polariteitsinversiesverschijnsel zich voordoet in het onderdeelDe helderheid van dit polariteitsmerk is aanzienlijk groter (minder) dan de helderheid van het onderdeel zelf.De maximale (minimum) waarde kan worden gebruikt om vast te stellen of het onderdeel een omgekeerde polariteit heeftAls er een gebied met een hoge helderheid in het poolelement is en de helderheid van dit gebied groter is dan 200, kan het bepalingsspectrum (200, 255) worden ingesteld,en het maximumwaardealgoritme kan worden gebruikt voor detectie, als volgt: In de bovenstaande figuur is de richting van dit onderdeel correct als de verhouding is ingesteld op 5, de detectiemodus is ingesteld op Max en de retourwaarde is 243.

Zijn er bij AOI-inspecties altijd onjuiste beoordelingen? In de huidige industriële productie is het nauwkeurige inspectieproces van vitaal belang en speelt AOI (Automatic Optical Inspection) als geavanceerde inspectietechnologie een onmisbare rol. Veel ondernemingen worden echter in de praktijk geconfronteerd met het probleem van een totaal onjuiste beoordeling bij AOI-inspecties, wat ongetwijfeld de productie-efficiëntie en de productkwaliteit beïnvloedt. we have conducted an in-depth analysis of the five common problems in AOI inspection and provided practical and practical solutions to help enterprises enhance the accuracy and reliability of inspection. Zijn er bij AOI-inspecties altijd onjuiste beoordelingen? Vraag 1: Frequente valse alarmen bij karakterdetectie Prestatieomschrijving: het systeem bepaalt dat onderdelen met gekwalificeerde tekendruk/gravering en normale functie als defecte producten functioneren, waardoor valse alarmen worden geactiveerd. Oorsprongsanalyse: De fundamentele reden voor het hoge percentage onjuiste beoordelingen bij de detectie van AOI-kenmerken ligt in de instabiliteit van de onderdelen van de karakterbeelden en de singulariteit van de detectiestandaarden. Het karakterbeeld is onstabiel.Verschillen tussen leveranciers: Verschillende leveranciers gebruiken verschillende tekenteknieken, inkt- en laserparameters, enz., wat resulteert in onverenigbare kleurdiepte, dikte, contrast, enz.van de tekens. Processchommelingen: onder verschillende partijen en productieomstandigheden van dezelfde leverancier kan ook de kwaliteit van het tekenschrift/graveren schommelen. Milieueffecten: Milieueffecten zoals stof, vlekken en reflecties op het oppervlak van onderdelen kunnen ook van invloed zijn op de helderheid en de moeilijkheid om tekens te herkennen. De teststandaard is één. Traditionele AOI-systemen: ze gebruiken meestal op regels gebaseerde traditionele beeldverwerkingsalgoritmen, die gebaseerd zijn op vooraf ingestelde tekensjablonen en vaste drempelwaarden voor vergelijking,en zijn moeilijk aan te passen aan de diversiteit en complexiteit van karakterbeelden. Gebrek aan aanpassingsvermogen: Onmogelijkheid om de herkenningsparameters dynamisch aan te passen op basis van verschillende karakterkenmerken en beeldkwaliteit, wat resulteert in een aanhoudend hoog percentage verkeerde beoordelingen. Oplossing In reactie op de bovenstaande problemen, OCR character recognition technology based on deep learning and adaptive light source technology can be adopted to enhance the recognition ability and adaptability of the AOI system for character images Optimalisatiealgoritme - OCR-algoritme voor deep learning Door gebruik te maken van OCR-karakterherkenningsalgoritmes gebaseerd op deep learning, zoals de geavanceerde algoritmen die zijn uitgerust met Shenzhou Vision AOI, kan het leren van enorme gegevens over karakterbeelden,automatisch karakterkenmerken extraheren, en tekens van verschillende lettertypen, maten, kleuren en achtergronden herkennen, waardoor de herkenning nauwkeurig wordt verbeterd. Adaptieve lichtbron Volgens de tekens afdrukken/graveren processen van verschillende componenten, het automatisch aan te passen parameters zoals de lichtbron hoek, helderheid,en kleur om de helderheid en het contrast van de karakters te optimaliseren, die een beeldinvoer van hoge kwaliteit biedt voor OCR-herkenning. Zijn er bij AOI-inspecties altijd onjuiste beoordelingen? Vraag 2: Verkeerde beoordeling als gevolg van interferentie van lichtbronnen en van het milieu Onregelmatige verlichting, frequente veranderingen in omgevingslicht en onredelijke instellingen van het gevoeligheidsgraad van het apparaat kunnen allemaal leiden tot een afname van de kwaliteit van de verzamelde beelden,de resultaten van de opsporing van het AOI-systeem beïnvloeden en een onjuiste beoordeling veroorzaken. Oorzaaksanalyse: Lichtbron en omgevingsfactoren hebben een directe invloed op de beeldkwaliteit.Onredelijke lichtomstandigheden en gevoeligheid van de apparatuur Instellingen die ervoor zorgen dat de detectiebeelden de toestand van de onderdelen niet volledig weergeven. Oplossing Dynamisch aanpassen van de lichtbronparameters: ten volle rekening houden met de reflecterende eigenschappen van het materiaal, instellen van meerhoekige lichtbronnen, en door middel van testen en optimalisatie,de meest geschikte combinatie van lichthoeken vinden om het beste beeldcontrast en de beste helderheid te bereikenIn de tussentijd moet u de helderheid van de lichtbron regelmatig kalibreren om een stabiele verlichting te garanderen. Gesloten detectieomgeving: installeer een lichtschild in het detectiegebied om externe lichtinterferentie te blokkeren.het creëren van een onafhankelijke en stabiele omgeving voor detectie en het waarborgen van de stabiliteit van de beeldkwaliteit. Zijn er bij AOI-inspecties altijd onjuiste beoordelingen? Vraag 3: De algoritmeparameters zijn te strikt of te los ingesteld Beschrijving van het probleem: tijdens het AOI-proces (Automatic Optical Inspection), indien de drempelwaarden in het algoritmemodel niet overeenkomen met de werkelijke procesnormen,de volgende problemen zullen optreden Een gemiste inspectie: de drempelwaarde wordt te los ingesteld, waardoor sommige ernstige gebreken niet worden ontdekt en kwaliteitsrisico's ontstaan. Valse alarmering: de drempel is te strikt vastgesteld, waardoor sommige kleine gebreken of normale schommelingen verkeerd worden beoordeeld als defecte producten,Verhoging van de werkdruk bij handmatige herbeoordeling en vermindering van de productie-efficiëntie. Bijvoorbeeld de detectie van verplaatsing van soldeerslijm als voorbeeld.sommige soldeerslijmen met een lichte verschuiving, maar een normale werking, kunnen als defect worden beschouwdOmgekeerd kan het, indien de drempel te los wordt ingesteld, leiden tot het niet detecteren van sommige sterk verplaatste soldeerslijpen, wat de betrouwbaarheid van het product beïnvloedt. Oorzaaksanalyse: De fundamentele oorzaak van bovenstaande problemen ligt in de rationaliteit van de algoritmeparameterinstellingen en de beperkingen van het algoritme zelf De parameterinstelling is onredelijk. De limietparameterinstelling in het algoritmemodel heeft geen wetenschappelijke basis en is niet aangepast in combinatie met de werkelijke procesnormen,die resulteert in het ontkoppelen van de resultaten van de opsporing en de werkelijke productiesituatie. Beperkingen van het algoritme Een enkel algoritme is moeilijk om te voldoen aan de detectievereisten van verschillende componenten en verschillende soorten defecten, en het is ook moeilijk om de detectie nauwkeurigheid en efficiëntie in evenwicht te brengen. Oplossing In reactie op de bovenstaande problemen,de strategie van een gefaseerd debuggingsalgoritme en de integratie van meerdere algoritmen kunnen worden toegepast om de detectie nauwkeurigheid en aanpassingsvermogen van het AOI-systeem te verbeteren; Debug het algoritme in fasen Initieel stadium: de drempel naar behoren verlagen, het detectiepercentage van defecten vergroten en gemiste detecties voorkomen. Optimalisatiestadium: de drempel geleidelijk aan vergroten, door middel van een grote hoeveelheid steekproefgegevens verifiëren en optimaliseren, valse positieven verminderen en het beste balanspunt vinden. Meerdere algoritmen toepassen Algorithmenbibliotheek: Shenzhou Vision AOI heeft bijvoorbeeld meer dan 40 deep learning-algoritmen aangenomen om een rijke algoritmenbibliotheek op te bouwen. Precieze matching: voor verschillende soorten componenten en verschillende detectieonderdelen wordt het meest geschikte detectiealgoritme geselecteerd om de nauwkeurigheid van de detectie van complexe defecten te verbeteren. Vraag 4: Verkeerde beoordeling als gevolg van verschillen in padontwerp en materialen Prestatieomschrijving: wanneer de padgrootte niet standaard is of er verschillen zijn in materiaalverpakking, kunnen de plaatsingsonderdelen van het AOI-systeem onjuist zijn,die tot een onjuiste beoordeling leiden en van invloed zijn op de voortgang van de productie en de productkwaliteit. Oorsprongsanalyse: het ontwerp van het pad voldoet niet aan de normen en de verpakking van het materiaal is inconsistent.die afwijkingen veroorzaakt in de vooraf ingestelde parameterpositionering van het AOI-systeem en het onmogelijk maakt de positie en status van de onderdelen nauwkeurig te identificeren. Oplossing Standaardiseren van het padontwerp: tijdens de ontwerpfase van het soldeerproces moet ervoor worden gezorgd dat de afmetingen van de pads precies overeenkomen met die van de componentenpenen, een symmetrische rangschikking van de pads moet worden vermeden,vermindering van de weerkaatsing, en verbeteren van de positioneringsnauwkeurigheid. Een materiaaldatabank opzetten: het karakter, de kleur en andere kenmerkende informatie van materialen uit verschillende partijen registreren.de detectieparameters worden dynamisch bijgewerkt op basis van de materiaalinformatie om het systeem aan te passen aan de veranderingen in de materialen;. Vraag 5: Onvoldoende onderhoud van de apparatuur en afwijkingen van de kalibratie Prestatiebeschrijving: na langdurig gebruik van de apparatuur, indien de hardware veroudert (zoals losse lenzen, verzwakking van de lichtbron, enz.) en niet tijdig wordt onderhouden,of als de oorsprongssensor niet regelmatig wordt gekalibreerd tijdens het debuggen, zal dit leiden tot een afname van de detectie nauwkeurigheid en veroorzaken een verkeerd oordeel. Oorsprongsanalyse: Onderhoud van de apparatuur is essentieel voor de normale werking van het AOI-systeem.Veroudering van de hardware of niet tijdig kalibreren zal van invloed zijn op de prestaties van de apparatuur en de nauwkeurigheid van de detectie, en kan leiden tot een verkeerd oordeel. Oplossing Een onderhoudsplan opstellen: een uitgebreide maandelijkse inspectie en onderhoud van de apparatuur uitvoeren, met inbegrip van het reinigen van de lenzen, het controleren van de spanning van de riemen,kalibreren van het coördinatensysteem van de apparatuur, enz., om ervoor te zorgen dat alle onderdelen in de beste staat zijn. Real-time monitoring van de status van de apparatuur: met behulp van professionele softwaresystemen kunnen belangrijke parameters zoals de helderheid van de lichtbron en de resolutie van de camera in realtime worden gecontroleerd.Zodra de parameters abnormaal zijn, zal een tijdige waarschuwing worden afgegeven om het tijdig onderhoud en de aanpassing door de technici te vergemakkelijken. Zijn er bij AOI-inspecties altijd onjuiste beoordelingen? Tot slot vereist het oplossen van het probleem van onjuiste beoordelingen bij AOI-detectie benaderingen vanuit meerdere aspecten.algoritme optimalisatie, evenals het onderhoud en de kalibratie van de apparatuur, kunnen ondernemingen het aantal onjuiste beoordelingen effectief verminderen, de nauwkeurigheid en betrouwbaarheid van de AOI-detectie verbeteren,De Commissie heeft de Commissie verzocht om een verslag uit te brengen over de resultaten van de onderzoeksprocedure.. Het is te hopen dat de bovengenoemde vijf gemeenschappelijke problemen en praktische oplossingen iedereen kunnen helpen de nauwkeurigheid en betrouwbaarheid van AOI-inspecties verder te verbeteren en de industriële productie te beschermen.